构建精益设备综合效率[OEE]的管理体系.docVIP

找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 / 构建精益设备综合效率(OEE)管理体系 TPM与设备预防性维修高级研修班 培训对象：高层管理人员、生产总监、经营革新/企管经理及专员、设备/工程部经理及主管,工艺/维修/工务工程师、生产效益改善部门及专员 ∵〖课程背景〗 TPM（Total Productive Maintenance and Management）被誉为世界级三大制造技术之一。TPM自1970年诞生开始，已成为世界各国企业间革新改善过程中的重要工具之一，TPM包括八大主题活动，分别是：1.革新课题（含效率化的个别改善）；2.自主保全；3.专业（计划）保全；4.教育训练；5.ＭＰ设计及初期管理；6.品质保全；7.事务TPM（管理间接部门的效率化）；8.安全、卫生与环境管理。 全员生产保全TPM是日本在美国预防维修方式的基础上发展起来，根据制造业设备管理特点，营造“绿色”的作业环境，以灾害、缺陷、故障???浪费为“零”为理念，以生产制造部门为主体，以自己所使用的设备和工作环境为对象进行一系列的自主改善、自主维护的活动，实现“我的设备”和“我的区域”保持良好的状态。通过教育训练提高员工的操作、维修技能水平，通过预防保全（PM）及保全预防（MP）确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境，追求设备设备效益最大化的自主管理活动，为实现精益生产打下坚实的基础。 ∵〖课程收益〗 1、树立“我的设备,我来管理”的主人公意识 2、了解TPM的内涵，理解TPM活动的目标和目的，熟悉TPM的推进步骤 3、掌握TPM 自主保全活动的7个步骤及推进方法 4、掌握TPM专业保全活动的7个步骤及推进方法 5、熟悉和运用教育培训的方式，组织实施革新课题改善 6、运用专业保全及保全预防的手段，努力实现零故障 7、推进全员参与改善，实现零灾害、零故障、零不良、零浪费 8、综合效率OEE统计与分析，改善和提高设备的利用率 ∵〖课程大纲〗 第一天 1、TPM理解回顾 制造业精益生产的历史进程 TPM的发展回顾 TPM的十大哲学思想 TPM的三大目标 TPM活动八大支柱活动 2、TPM推行黄金12步骤 管理者的承诺 培训和宣导 组织和结构 方针和目标 推行计划 KICK OFF TPM支柱导入 新设备新工厂管理 品质保全 办公室效率 环境安全 全面TPM提升 3、设备管理 设备管理的定义和生命周期管理 设备管理的3大概念 设备5大不合理 设备的6系统构成 “0”故障实现蓝图 制造系统的16大LOSSS OEE系统的管理分解 设备6大LOSS的对策 MTBF及MTTR的概念与应用实例 设备管理的指标体系 4、TPM 8大支柱之一 - 个别改善 什么是个别改善？ 个别改善活动分类 简易型个别改善（提案分析型，信息共享型） -信息情报（MP情报，RP情报，FP情报，零件机能卡片） OEE的分解后的6大LOSS的项目立项 实施结构化的项目展开 第二天 5、TPM 支柱之一 - 计划保全1（预防管理，培养专家组织） 计划保全5阶段活动详解 - 总计划和设备状况的把握（回顾） - TPM 0STEP状况回顾 （选已有4个组发表，2个计划保全，2个自主保全） - 讲师指导和诊断 1.1 设备基本条件整备 设备的功能和结构分析及设备5大MAP作成 - 系统图，五大MAP 实习指导：分组进行系统图和5大MAP/讲师指导 疑问点和五大不合理挖掘 备注：1. 选定试点区域 （BOE 指定） 2. 样式提供（讲师） 1.2 整备设备的基本条件及检出不合理 - 清扫/润滑/紧固 临时管理标准的OPL化 - 6系统的日常点检表OPL化 实习指导：分组进行系统图和5大MAP/讲师指导 备注：1. 从1.1阶段中导出 2. 样式提供（讲师） 6、TPM 支柱之一 - 计划保全2（预防管理，培养专家组织） 1.3 深化学习体系 （9:00 – 11:00） - 设备5大不合理讲解 - 深化学习体系逻辑 - 故障分析报告书及故障ZERO管理（突发故障） 实习指导：1.分组进行深化学习的体验 2.故障分析报告书实验做成/讲师指导 3.疑问点和五大不合理挖掘 备注： 1.试点设备选定 （故障率最高发） BOE指定 2. 样式提供（讲师） 1.3 MCC(Machine Cycle Chart)作成 1.4 X-MATRIX 做成 0.4 1阶段诊断 第三天 7、设备使用条件遵守 2.1 1STEP 基本条件整备的信息确认 2.2 6系统WORST核心部件选定W-MATRIX 2.3 核心部件的学习（设计者角度的认知） - 设备7大使用条件学习