1号炉180冷坯调火标准作业流程讲述.doc

1号炉180冷坯调火标准作业流程 （） 作业目标： 序号 作业步骤 作业内容 关键控制点 原因/后果 图示区 2 、电子台账接班：在MES电脑依次进入“中板作业”→“轧钢作业管理”→“加热炉加热台账”→“交接班”→“我接班”→选择“接班人”→“确定”完成接班（见图1-1）。 MES量化考接班：在MES电脑依次点击“中板作业”→“轧钢作业管理”→“加热炉装炉（2）”→“交接”→选择“日期”、“班组”、“班次”、“岗位”、“操作人员”，确认无误后，点“保存”（见图1-2）。 岗位和人员信息与实际一致。 若不一致，工作量统计会出现偏差。 图1-1 MES台账交接 图1-2 MES量化考核交接 2 确认炉内计划 点选MES电脑“加热炉出炉”界面右下方“按坯料规格”左侧复选框（见图2-1），目测确认各加热段坯料最大厚度为180mm。 点选“按钢种”左侧复选框，目测确认各加热段180mm厚度坯料有冷坯。 从出钢口开始算起，若出钢位有钢（见图2-2）：第1~3排坯料的位置为均热段，第4~9排为加热二段，第10~15排为加热一段，第16~17排为预热段。若出钢位无钢，则以上数字减1后为对应加热区。 若各加热段内有其他规格坯料（冷/热），则按照不同坯料对应的调火流程以就高原则进行控制。 坯料宽度及炉长决定坯料在炉位置。 确保各规格坯料加热后都能满足工艺要求。 图2-1 MES钢坯在炉序列 图2-2 出钢位有钢 3 各段煤气流量控制 点击“燃烧系统”各加热段煤气流量调节“+”或“-”，调节各段煤气流量至符合要求（见图3-1）。 均热段煤气流量为800~1200m3/h。 加热段2煤气流量为4000~5000m3/h。 加热段1煤气流量为3000~4000m3/h。 总管煤气流量＜8000m3/h。 若炉内有其他规格坯料（冷/热），则按不同坯料对应的调火流程要求的流量以就高原则进行调节。 确保各规格坯料加热后都能满足工艺温度要求。 图3-1 各段煤气流量调节 4 各段空气流量控制 点击“燃烧系统”各加热段空气流量调节“+”或“-”，调节各段空气流量至符合要求（见图4-1）。 均热段空气流量为6500~7500m3/h。 加热段2空气流量为14000~16000m3/h。 加热段1空气流量为11000~13000m3/h。 若炉内有其他规格坯料（冷/热），则按不同坯料对应的调火流程要求的各加热段空气流量以就高原则进行调节。 方便后续调节。 图3-1 各段空气流量调节 5 炉温控制 目测确认各区温度符合要求。 若某区温度未达到目标温度，按照步骤3和4的方法增大煤气和空气流量，至温度升至符合要求。 若某区温度超出目标温度，按照步骤3和4的方法减少煤气和空气流量，至温度稳定至符合要求。 均热段目标温度1230~1250℃。 加热段2目标温度1230~1250℃。 加热段1目标温度1150~1170℃。 若坯料进入相应加热段内有其他规格坯料（冷/热），则按所在加热区域不同坯料对应的调火流程要求的温度以就高原则进行控制。 确保各规格坯料加热后都能满足工艺温度要求。 6 残氧量控制 目测确认残氧量值符合要求（见图6-1）。 若残氧量＜5%，则按照步骤4的方法增大空气进气量，或按照步骤3方法减少煤气进气量，至残氧量符合要求。 若残氧量＞10%，则按照步骤4的方法减少空气进气量，或按照步骤3的方法增大煤气进气量，至残氧量符合要求。 残氧量为5~10%。 工艺要求。 图6-1 残氧量 7 炉压控制 目测确认炉膛压力值符合要求（见图7-1）。 若炉压＞40Pa，则按照《1号炉升温标准作业流程》步骤2的方法增大排烟风机频率，或按照步骤3~4的方法减少煤气、空气进气量，至炉压符合要求。 炉膛压力值＜40Pa。 工艺要求。 图7-1 炉膛压力 8 排烟温度控制 目测确认各加热区排烟温度符合要求（见图8-1）。 若某加热区排烟温度＜100℃，执行步骤8.3~8.5。 按照《1号炉升温标准作业流程》步骤2的方法增大排烟风机频率，至该区排烟温度符合要求。 点击该区排烟阀图标左侧“+”（见图8-2），增大该区排烟阀开度，至该区排烟温度符合要求。 点击其他排烟温度＞110℃的加热区排烟阀图标左侧“-”，减小其排烟阀开度，至各区排烟温度均符合要求。 各加热区排烟温度≥100℃。 工艺要求。 图8-1 排烟温度 图8-2 排烟温度控制 9 关闭烟道闸板 按照步骤2的方法，目测确认预热段及后续坯料为180mm厚度冷坯。 点击“燃烧系统”右下方烟道闸板图标，弹出“炉膛压力控制”窗口（见图9-1）。 点击“输出值”右侧文