齿轮箱体气孔的形成原因分析及改善措施.pdfVIP

学兔兔 FOUNDRY Nov．2014 VOI．63 NO．11 1．1 铸件材质的选择 铸件采用湿型砂水平分型脱箱造型生产方式。该 生产方式发气量大，发气速度快，生产过程中为保证 砂芯排气通畅，铸型上法兰面放置一个4520 rnm出气冒 口。采用5 t工频电炉熔炼铁液，技术参数如表1所示， 齿轮箱体的力学性能及显微组织如表2所示。根据客户 对于该齿轮箱体的技术参数和力学性能的要求，选用 HT250材质。 表1 齿轮箱体熔炼技术参数 Table 1 The gear box technology parameters 原铁液Si控制范围 浇注温度范围 铁液出炉温度 (c)／％ “ (Si) (Si)／％ ／℃ ／℃ 表2 齿轮箱体的力学性能及显微组织要求 Table 2 The requirements of the mechanical properties and microstructure of the gear box 拉伸强度／MPa硬度HBW 石墨形态 石墨大小 珠光体／％铁素体／％ ≥250 l80～25O 98％A+2％E 5～6 98 2 1．2 铸造方案的选择 结合图1可知，陔产品上、下均有较大水平面，根 据铸造原则 ：铸件的重要加工面应朝下或位于侧面， 确定的方案是水平分型工艺，将箱体大孔部位分布在 下箱，结合该铸件的外形尺寸以及造型机的型板尺寸 确定一型一模。采用PRO／E软件三维造型，方案的工 艺分布如图3所示。 图3 J齿轮箱体铸造工艺图 Fig．3 The process drawing ofgear box casting 2 原因分析 铸件本体上个别孔洞内有铁豆产生，铁豆产生的 原因有两种，一种是冷豆，是在浇注和充型过程中飞 溅 ，铁液滴冷却成豆状并表面氧化，豆与铸件本体是 同一化学成分，孔洞是铁豆表面氧化膜分解形成的， 是先有豆后有孔。另一种是内渗豆，与铸件是连在一 起的，但是其化学成分与本体不一致，含磷高于本体， 是在凝固末期，石墨化膨胀挤压作用力下，向铸件内 部已成形孔洞挤出而成，先有孑L后有豆。孔洞内铁豆 化学成分如表3所示。 表3 铁豆的化学成分 Table 3 The chemical composition of cold shot 根据033—1 15—05齿轮箱体化学成分及铸造工艺分析 认为引起气孔的原因可能有：①浇注系统设计不合理； ②出气冒口数量不足；③浇注方式不合理；④浇注温 度偏低。这些现象涉及的都是宏观和微观现象，从这 些原因入手，对该铸件的气孔形成机制的研究有了充 分的依据。因此从上述因素出发，分析铸件缺陷形成 的原因，并制定相关措施 。 3 改进措施 根据分析结果，采用以下几方面的措施对铸造过 程进行改进，取得了较为明显的效果。 3．1 改进浇注系统 孔洞的位置是在型腔的最上面，最上面是一个大 平面，浇口是从中问的分型面开进去的，金属液在充 型过程中易产生紊流，铁液从下面往上包围着充满型 腔，内浇道距铸型比较远，铁液到上面大平面时铁液 温度相对要低些，铁液的流动性下降，阻碍气体快速 排出型腔。此时必须对浇注系统进行平衡，即在相同 的温度和压力下使所有的型腔在同一时刻被充满，浇 注系统应采用平衡式浇注方式。该浇注系统的特点是 以分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角 、 型壁的冷却条件等都完全相同，因此熔体能以相似的 成形压力和温度同时充满所有的型腔，从而可以获得 尺寸相同、物理性能良好的铸件l 3l。 3．2 增加出气冒口。采用倾斜浇注 (1)本铸件铸造工艺是大面向上 (图3)，这种工 艺是不利于气体排出的，这就要求造型时在这个大平 面上多放几个出气冒口，由于大平面为非加工面，壁 厚为15 mm，冒口放得大了，在落砂清理过程中，遇 到碰撞有可能会扳坏铸件，在原有出气冒口的基础上， 增加 了5片薄 出气片 ，与铸件接触 的面为4]Tim× 70 mlTl，加薄的出气片增加了出气口的端面积，也没 有增加后道清理的难度。 (2)另外铸型合箱后，把铸型的一面垫高100mlTl， 垫高端是在出气片所在面，使铸型由原来平放，改变 为倾斜放置，倾斜角度约3度。把出气日位置抬高，尽 可能地使得铸型中的气体沿倾斜方向，向高处快速排 出型腔。 3．3 型砂改进 砂型铸造生产的铸件质量与粘土砂的质量关系很 大，粘土砂质量不好，将会造成大量铸造废品。 学兔兔 铸造 王娟等：齿轮箱体气孔的形成原因分析及改善措施 (1)合理选用原材料。选择的膨润土需具有以下 的优点：①湿强度，干强度，热态强度综合性能好 ； ②水分变化时对湿强度影响小 ；③浇注后溃散性好 ； ④受热后能恢复原有湿态性能。 (2)合理控制砂型组成。湿型砂经反复使用，硅 砂