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日产汽车利用AGV提高混流生产效率 由美国次贷危机引发的金融危机给 HYPERLINK /magazine/1002-9621 \t _blank 世界经济带来前所未有的冲击,也使日本数年来持续增长的汽车制造业遭受了沉重打击。在此危难之际,如何提高生产效率、降低生产成本、提高收益成为汽车制造企业生存的关键。 　　对于日本日产汽车公司来说,在多年的生产活动中,效率一直是其关注的课题。上 HYPERLINK /magazine/1005-4715 \t _blank 世纪90年代,日产自主研发了被称为“NPW”(Nissan Production Way)的日产生产方式,并在日后的生产体系改革中得到了广泛的应用。2007年,日产追浜工厂开始引进小型无人搬运车(AGV)。目前已有约900台AGV应用于工厂内部, HYPERLINK /magazine/1671-3052 \t _blank 成功实现了不同车型零部件供应的自动化,真正实现了混流生产的高效率和快???的物流过程,掀开汽车生产史的新篇章。 　　日产追浜工厂位于神奈川县横须贺市,于1961年投产,是日本第一个轿车生产厂。该工厂于1970年率先引进当时最先进的焊接机器人技术,成为 HYPERLINK /magazine/1002-9656 \t _blank 世界一流的自动化汽车装配工厂。目前,追浜工厂除了生产MARCH、KYUBU、KYUBUKYUBIKKU等系列的车型外,还生产小型车。日产公司2008年3月的生产统计报表显示,追浜工厂的年生产能力达43万台(图表-1、2)。 　　除了追浜工厂,日产在日本还有枥木、湘南(日产车身)、九州工厂,以及生产发动机的岩城工厂和神奈川的横浜工厂。 　　以下是来自日产汽车追浜工厂生产现场的报道。 　　 　　“日产方式”追求同步生产 　　 　　被称为“NPW”的日产生产方式,旨在追求“同步生产”,保持从零部件供应商到生产工厂、销售店之间的密切协作。 　　为按时生产高品质的汽车,日产在接到订单后,立即通过计算机系统统计车的种类、颜色、等级、交货期等信息,制定从零部件供给到各生产流程的顺序和时间的详细生产计划。然后把该计划发给零部件供应商、生产工厂、销售店,各环节通过密切协作最终完成生产计划。 　　供应商根据日产每天的生产计划,把生产所需的零部件按顺序和规定的时间送到日产工厂,每台汽车的零部件按辆份集中在一起,根据作业指示,被送到总装生产线旁。此方式称为“零部件供给自动化”。在生产线。工人把零部件按照不同车型组装起来。这样,生产效率得到大幅度的提高。 　　根据“同步生产”的宗旨。日产公司总部把从全国3200家销售店收到的订单,通过计算机系统加以分析,统一管理生产计划和生产进度。日产公司从上世纪90年代开始引进NPW,目前正在向全球的工厂进行推广。 　　这次追浜工厂引进AGV也是NPW“同步化”体系的一部分,它提高了零部件供给的效率,同时实现了供给自动化。正如日产车辆生产技术本部车体技术部自动化设备技术科的井上博司主管所说,“AGV是NPW的组成部分,也是其核心部分”。 　　 　　采用AGV实现快速搬运 　　 　　1、提高物料搬运效率的需求 　　日产公司为实现“世界最完美生产”的目标,在全球各分工厂内实行竞争机制,哪个工厂的生产成本低、品质高,就被委以重任。为达到这个目标,各分工厂必须以最少的人工实现最高的效率。 　　随着NPW的逐步推广,追浜工厂与其他海外工厂也展开了竞争。为此,追浜工厂制定了“生存战略”计划。并于2006年开始实行“追浜挑战”方案。 　　其实,追浜工厂自1990年代起就部分引进了小型AGV。但是随着近年来汽车制造业多品种、小批量的生产需求的不断提高,生产线逐渐扩大,并开始多品种混流生产,这就需要生产设备具有通用性,即设备适合各种车型的生产。由此,小型AGV的应用开始受到质疑,直到两年后才恢复使用。 　　生产事业本部生产管理部部门策划组的桥本哲也主管说:“当时,各种车型都在同一条生产线上生产,零部件的供给时常发生混乱。” 　　在生产线旁,许多车型的零部件并排在一起,显得杂乱无章。由于生产计划不能改变,取一个零部件有时要走很远的距离,人和叉车的动线也缺乏规划。 　　基于这种状况,追浜工厂于2005年引进IFA(Integrated Factory Automation)理念,并确定了“零部件合理化”和“廉价自动化”两大主题。生产现场、物流现场、供应商、lT技术、产品设计及生产准备、设备制造等各环节通过相互紧密协作,共同提高生产效率。 　　井上主管说:“把几家供应商的零部件集中在一起,最终实现雾部件供给一体化。这就是引进AGV的前提,通过1条动线、1台搬运设备