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现场6S管理简述 一.　何为6S 6S就是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE，也称素质或纪律）+ 安全（SAFTY），以持续改善为基础，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，进而提升人的品质。 二.　为何要导入6S 6S是品质管理、设备管理、物料管理、安全管理的基础改善工作： 1.品质管理 以品质改善活动来说，人在环境中生活，环境是否有品质、具效率，会影响一个人的人格特质。当一个人已经适应某个不良环境，对于品质、效率的概念也就随之降低，因此要改变一个人的人格特质、提升其工作效率，应先由环境品质着手，即6S改善着手。 2.设备管理 只有通过6S当中的清扫活动，才能做好设备的一级保养，而做好设备的一级保养是提高设备驾动率的重要保证之一。很难想象：连设备的油污都不原意清理、擦拭的人能够将设备的一级保养做好。 3.物料管理 只有通过6S当中的整理工作，才能够清楚：我们必需的物料到底有多少？我们的浪费在哪里？只有知道浪费在哪里我们才能够减少浪费。只有通过6S当中的整顿工作才能使我们的物料使用更有效率。 4.安全管理 “安全始于整理、整顿而终于整理、整顿” ，意思是说：只有将我们的整理、整顿、清扫、清洁、素养做好，我们的安全才能有保障。 三.　6S的概念 1.整理　将物品分为要与不要，不要者即丢弃。整理应分两部分：其一，首先判断完成本部门工作的必需物品有哪些，并把必需品和非必需品分开，然后再将不需要的物品丢弃（由专职部门处理）或给有用的部门使用；其二，将不需要的物品丢弃后须要寻找本部门存在的浪费现象，并针对存在的问题进行检讨和改善。因此，整理是对呆料（包括闲置料）、呆事、呆人的整理，是塑造“清爽的工作场所”，使作业现场没有放置任何妨碍工作或有碍观瞻的物品。整理的目的不是丢弃不要的物品，而是做改善，是做再发防止。 整理的基本原则： （1）.环境必须没有垃圾。 （2）.不应有不属于本部门所使用的物品。 （3）.将不要的物品清除后，留下的物品一定要编制清单。 思考：（1）、在本部门存在哪些浪费？如：不良品的产生、调机废料很多、物料的异常报废、丢掉的物料是否都是报废的？等等。 （2）、在我们的工作中，还有哪些是不需要的？如：不增值的过程、烦琐无用的文件和资料、可有可无的会议和培训等等。 2.整顿　将整理好的物品定位（根据物品的功效和使用频率）、定量（一定数量）、定品（物品名称），并通过看板、颜色等进行有效的可视化管理。通过整顿过程把标准、规定呈现于环境中，即可针对整理改善的结果，进行后续的安全、品质和效率的维持工作。可以说整顿是为了维持整理所改善的成果，而进行更有效率的布置方式，以提升环境安全、品质、效率的置物方法。 定位管理的基本原则： （1）.资源统合——把生产活动使用的资源：人、设备、物料、作业方法进行交叉分析以比较其相对关系得到平衡的效益。 （2）.以人为中心——通过整顿去除寻找物品的时间、减少我们走动的时间、缩短我们走动的距离等，以提高我们的有效工作率。 （3）.空间立体化——在物品定位放置时，不要只考虑平面放置，同时也要考虑立体放置。 （4）.安全、卫生——物品定位放置、拿取、归位方便必须以安全为前提。 三定原则： 　 1.在何处：定位 　 　 　 　 知道 　 　 2.什么东西：定品 　 　 三定 　 　 　 任何人 　 　 取用 　 3.有几个：定量 　 　 　 　 归位 标准化 整顿即是物品放置方法的标准化 整顿工作的常用工具： （1）.颜色管理。 （2）.看板管理。 3.清扫　经常打扫，保持清洁，造就无垃圾、无污垢的环境。清扫包括：每天对工作区域的清扫；对设备的一级保养（查检需要保养的事项和填写《设备每周保养表》。物品定位完成后还是会因为人员的使用而产生混乱现象，因此必须通过清扫，让环境及环境中的物品、设备都有维护责任者，将整理、整顿所完成的改善结果进行后续的维持和持续性的改善。通过清扫，使设备、仪器保持整洁，同时早期发现设备的异常，减少设备故障与品质问题，塑造“干净明亮的工作环境”；通过人与环境的接触，让人去熟悉环境，去感觉环境的问题所在，然后进行后续的、持续改善活动，是清扫的目的。 4.清洁　通过制度、规定和标准，维持整理、整顿、清扫的状态。当整理、整顿、清扫这三项活动在进行时，都会有一些简单的原则、规定产生，例如：垃圾不能乱丢，要分类放置、在制品管理、在制品（和线头、线尾等）不能随便散落在地等。通过