第二章汽车零部件失效理论要点.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * §2—2 汽车零部件的失效分析 四、汽车零件的疲劳断裂 零件在交变应力作用下，经过较长时间工作而发生的断裂现象，称为疲劳断裂。 疲劳断裂是汽车零件中常见的失效形式之一也是危害最大的一种。 §2—2 汽车零部件的失效分析 1.汽车零件疲劳断裂失效的分类 按断裂性质 塑性、脆性、塑性-脆性，塑性又分为纤维状断口与剪切断口 按断裂路径 沿晶、穿晶、混晶 按断裂机理 解理、准解理、滑移分离、疲劳、环境、蠕变 按应力状态 静载、动载，静载分为拉伸、剪切和扭转断裂；动载分为冲击和疲劳断裂 按断裂环境 低温、室温、高温、腐蚀、氢脆 1.汽车零件疲劳断裂失效的分类 疲劳断裂失效 无裂纹零件的疲劳断裂失效 零件中不存在的预裂纹。疲劳由裂纹形核、扩展及最终断裂三个基本过程构成。多发生在经过良好加工的零件上，如曲轴、连杆、齿轮等 裂纹零件的疲劳断裂失效 零件中有预裂纹存在，疲劳过程是预裂纹扩展的过程。多发生在各种大构件中，在汽车零件中较少发生 低周疲劳 应力循环次数 Nf≤ 104次 高周疲劳 应力循环次数 Nf≥104次 气缸体断裂端面侧面 端面裂纹 活塞损坏 断裂后的主轴承盖 气缸体断裂端面 返回 * §2—2 汽车零部件的失效分析 2.疲劳断裂失效机理 金属零件疲劳断裂实际上是一个积损伤过程，大体上可分滑移、裂纹成核、微裂纹扩展、宏观裂纹扩展，最终断裂。 1）疲劳源区 * §2—2 汽车零部件的失效分析 2.疲劳断裂失效机理 金属零件疲劳断裂实际上是一个积损伤过程，大体上可分滑移、裂纹成核、微裂纹扩展、宏观裂纹扩展，最终断裂。 2）疲劳裂纹的扩展 疲劳断口的宏观外貌 有三个典型的特征区，疲劳弧线清晰，疲劳台阶明显 §2—2 汽车零部件的失效分析 A.疲劳源区宏观特征: ①氧化或腐蚀较重,颜色较深; ②断面平坦、光滑、细密,有些断口可见到闪光的小刻面; ③有向外辐射的放射台阶或放射状条纹; ④在源区虽看不到疲劳弧线,但有向外发射疲劳弧线的中心。 B.疲劳裂纹扩展区：疲劳弧线。 C.瞬时断裂区：出现放射区和剪切唇。其宏观特征与带尖缺口一次性断裂的断口相近 §2—2 汽车零部件的失效分析 §2—2 汽车零部件的失效分析 §2—2 汽车零部件的失效分析 疲劳弧线 疲劳弧线是由于外加载荷的改变或者是由于临近的裂纹、材料中的缺陷、残余应力的影响下发生的应力再分配，引起的疲劳裂纹前沿区域局部地区出现应力大小及应力状态的改变，从而使疲劳裂纹扩展的速度及方向均发生变化，在断面上留下塑性变形的痕迹，即疲劳弧线。 疲劳弧线 疲劳弧线 汽车后桥齿轮失效分析 第一步：收集后桥齿轮有关的原始资料如下： 后桥齿轮的工艺路线为:剪切下料→锻造→正火→切齿→热处理（渗碳、淬火、回火)→喷丸→校直→螺纹回火→磨轴颈→配对。 后桥齿轮的选材：后桥齿轮选用20MnVBH钢。 后桥齿轮的技术要求：齿轮在几何尺寸满足图纸要求外，内在质量要求为:渗碳层深度为1.50-1 .90 mm，碳化物小于等于6级，残余奥氏体，马氏体小于等于5级，心部铁素体小于等于5级。表面硬度:58-63HRC，心部硬度:33-48HRC，螺纹区硬度小于等于35HRC。 第二步：后桥齿轮失效的图片和失效特征分析： 图一轮齿根部疲劳裂纹的产生和发展 图二主动齿轮小端轴承档圈破坏 图三齿面碾击塑变的特征 图四过载失效的齿面组织特征 图五脱帽状渗层压溃及齿顶裂纹 * §2—2 汽车零部件的失效分析 3.疲劳断口宏观形貌特征 * 各类疲劳断口宏观特征 * §2—2 汽车零部件的失效分析 4.提高汽车零件抗疲劳断裂的方法 1）延缓疲劳裂纹萌生时间 强化金属表面（滚压、喷丸） 细化材料晶粒（采用热处理方法使晶粒定向排列） 2）降低疲劳裂纹扩展的速率 止裂孔法 扩孔清除法 刮磨修理法 3)提高疲劳裂纹门槛值△k长度 * §2—2 汽车零部件的失效分析 五、汽车零件变形 定义：零件在外力或内部应力作用下，尺寸和形状改变的现象称为零件的变形。 1.类型：分三种 1）弹性变形失效：在外力作用下，变形超过许用值而破坏位置精度现象称为弹性变形失效，遵循虎克定律。 2）塑性变形失效：工作应力超过材料的屈服（极限）强度而产生的变形，称为塑性变形失效。(经典的强度设计) 3）蠕变变形失效：在一定应力（或载荷）作用下，随时间延长变形不断增加的现象。儒变——渐变过程。 * §