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基于2D图形的刀轨设计 在Mastercam中，二维刀具路径的加工方法主要有5种，分别为外形铣削、挖槽、钻孔、平面铣削和全圆路径。在Mastercam中采用2D图形进行刀轨设计具有使用方便、灵活的特点，适合在没有零件实体模型的情况下，读入二维工程图进行快速数控编程。本文通过一个底座加工实例，讲解在MastercamX7中如何进行基于2D图形的刀轨设计，同时对相关的数控加工工艺知识作必要的介绍。 1 加工任务 图1所示是一个底座零件的尺寸图，该底座由槽、凸台、孔、曲线外轮廓等几何结构组成。 对这样的零件需要采用平面铣、外形铣削、挖槽加工、钻孔加工以及全圆加工等多种类型的加工模块进行刀具轨迹设计，其中4个六边形槽是加工难点，在Mastercam中，可以采用精粗分层铣削加工解决这个问题。在这个例子中，我们采用基于2D图形的刀具轨迹设计方法。 图1 底座模型 2 加工工艺方案 底座的加工工艺方案如表1所示。 表1 底座的加工工艺方案 工序号加工内容加工方式机床刀具刀具材料余量备注1下料Φ80的棒料，长度352铣毛坯平面、粗铣四方台面铣铣床平底刀φ12高速钢粗铣3钻中心孔钻铣床钻头φ5高速钢钻中心孔4扩孔铣铣床平底刀φ4高速钢0精铣5粗铣4个六边形槽铣铣床平底刀φ4高速钢粗铣6精铣四方台面铣铣床平底刀φ4高速钢精铣7精铣4个六边形槽铣铣床平底刀φ1高速钢0精铣8精铣工艺台阶铣铣床平底刀φ4高速钢0精铣 为了保证加工精度，选择零件毛坯为Φ80的棒料，长度为35。根据模型情况，需要加工的是：平面，43ｘ43的四方台面，Φ8的孔，4个六边形槽，工艺台阶。其加工工艺路线如下： 铣平面→钻中心孔→扩孔→粗铣4个六边形槽→精铣四方台面→精铣4个六边形槽→精铣工艺台阶 3 建立零件毛坯 （1）在MastercamX7中画出底座的2D平面图形。 （2）选择机床。为了生成刀具路径，首先必须选择一台实现加工的机床，本次加工用系统默认的铣床，即执行【机床类型】→【铣床】→【默认】命令。 （3）工件设置。（工序1）在操作管理区中，单击【材料设置】选项，系统会弹出【机器群组属性】对话框；在该对话框中，设置【形状】为圆柱体，中心轴为Z，直径为80，高为35。勾选【显示】复选框，就可以在绘图区中显示刚设置的毛坯，如图3.1所示。 （4）零件毛坯与零件2D平面图形的显示如图3.2所示。 图3.1 机器群组属性对话框 图3.2 零件毛坯与零件2D平面图形 4 刀具路径的创建 4.1 铣毛坯上表面（工序2） 执行【刀具路径】→【平面铣】命令，系统打开【输入NC新名称】对话框，在该对话框中输入名称，然后单击按钮。 系统弹出的【串连选项】对话框，单击串连按钮，在绘图区选择外圆，如图4.11所示。然后单击按钮。 单击【2D刀具路径-平面铣削】对话框中的【刀具】选项卡，进入刀具参数设置区。选择刀具直径为12mm的平底刀，如图4.12所示进行参数设置，。 单击【2D刀具路径-平面铣削】对话框中的【共同参数】选项卡，进入平面铣削设置区。设置参数如图4.13所示。设置完后，单击按钮，系统立即在绘图区生成刀具路径。 图4.11 面铣串连的选择 图4.12 平面铣削 -刀具选项卡 图4.13平面铣削-共同参数选项卡 刀具路径验证、加工仿真。在操作管理区单击按钮即可生成刀具路径，图4.14所示为刀具路径大的校验效果。在确定了刀具路径正确后，还可以通过真实加工模拟来观察加工效果。单击按钮即可对使用相关命令完成工件的加工仿真，图4.15所示为加工模拟的效果图。 图4.14 刀具路径校验结果 图4.15 真实加工模拟效果 4.2 粗铣43ｘ43的四方台面（工序2） 执行【刀具路径】→【外形铣削】命令。然后系统弹出【串连选项】对话框，在绘图区选择43ｘ43四方形，如图4.21所示。最后单击按钮。弹出【2D刀具路径-外形铣削】对话框。 单击【2D刀具路径-外形铣削】对话框中的【共同参数】选项卡，进入外形铣削设置区。设置参数如图4.22所示。由于铣四方台的刀具和面铣相同，因此无需再重新设置。 图4.21 外形铣削串连选择 图4.22 外形铣削-共同参数选项卡 单击【2D刀具路径-外形铣削】对话框中的【分层铣削】选项卡，进入分层切削设置区，设置粗加工【次数】为3，粗加工【间距】为5；精加工【次数】为1，【间距】为0.5，如图4.23所示。 图4