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制造业ERP应用难点分析 生产计划模块应用问题 ERP系统的生产计划（包括MPS和MRP模块）使用不好，主要存在以下一些问题： 1、计划编制问题：手工状态下的台套计划编制方式影响深远，企业计划人员总希望了解每张订单的材料需求、采购、产品、半成品的生产状况，因此要求计划按销售订单来编制，对于系统采用的分时段整体计划一般不适应，根据客户要求实施顾问一般会推荐使用LP方式来编制生产计划， 按 LP方式编制计划需要对每个子件进行库存预留。使用难度较大、成本高。 2、计划多变问题：一般企业改单、插单频率，如果MPS没有提供很好改单辅助手段，则MPS编制就存在一定困难，在进行插单操作时，后面的MPS计划开工、完工日期的修改工作量就相当大，这样就需要有自动或半自动的开、完工日期调整手段才行。 3、相关信息的时效性：仓库的材料出入库输单不及时，造成帐实不符、库存不准；系统如果根据不准的数据编制生产计划则计划也不准，造成计划无法正确指导实际生产，从而会造成生产安排上的脱节与混乱。 4、计划员能力问题：有些企业没有合格计划人员或计划员自身的业务能力也制约了ERP生产计划的充分应用。 生产计划模块应用问题 5、人员稳定性问题：生产工人的流动性大，造成了产能数据的不稳定；计划人员更换造成新的计划人员不会使用软件，无法正确编制生产计划。 6、软件功能问题： 很多企业是做代工和接订单生产的，每一批的产品结构都可能不同 ，存在客供料的问题，一般客供料都是在生产快完成前提供，而且变化也较多，造成生产无法完全按BOM的确定材料定额进行生产。 使用ERP软件后生产企业原来的多级计划调整和维护的压力均集中到MPS计划员身上，如果没有很强MPS计划维护功能则主生产计划员的压力和工作量会相当大；如插单和改单对MPS计划的开工日期、完工日期的修改就是一项很大的工作量，国内软件在MPS计划维护方面手段不多，如没有提供联动修改手段，计划临时冻结部分其他自动重排手段，MPS计划可视图拖动排产手段等。 生产计划模块应用问题 7、实施的问题：实施顾问水平是影响生产计划实施好坏的重要因素之一，很多顾问实际是产品顾问，对于客户的需求把握不好，很容易按客户的要求去实施项目。生产计划部分实施很多企业完全是可以采用PE的方式的，但却根据客户手工做计划的习惯而采用LP方式，增大了实施和计划编制的难度，以及其他环节的应用难度，虽然管理更细，在各个环节都可以跟踪和追溯订单的流转和执行情况，但同时也增加了工作量和管理成本。 生产计划启用方案，启用初期一般需要一个过渡方案，使用各环节正常后才正式开始跑MPS/MRP,否则跑出的计划会存在较大差异，特别是在制品方面的数据、在途材料数据等需要正确后才能正常跑MPS/MRP计划，这需要根据企业数据完整性和企业的生产特点来实施，否则应用效果很难达到要求。 8、培训的问题： 在项目实施中我们只进行业务流程和操作使用方面的培训，对ERP原理、灵活使用和问题处理方面的培训往往不足，造成了正式启用后，一旦面临复杂的现实情况或出现新问题，计划员束手无策，有的计划人员干脆抛开ERP系统沿袭原先手工编制生产计划的作业方式。久而久之对ERP生产计划产生强烈的不信任感，最终导致实施的完全失败。 车间管理模块应用难点 1、产品工艺数据整理困难 使用车间管理模块就需要涉及产品的生产加工工艺数据问题，企业如果没有很准确的产品生产的工时定额数据，则车间管理模块就很难应用起来。 深圳生产企业通常属于多品种小批量生产类型企业，其产品的更新速度很快；产品不同其生产工艺会有一定的差异，对应的工序数据就需要更新，所以这类企业大多没有很完整的工艺数据。因此实施车间管理模块存在一定难度。 在项目实施阶段企业需要组织大量人力整理当前生产的产品的工艺数据，这对企业来说是需要很大投入的，但企业往往经过很长时间也整理不出完整的工艺数据，所以造成ERP实施到车间管理实施不下去。即使能在实施阶段按要求整理出工艺数据，但随着产品的不断变化和更新，需要有专人来更新工艺数据，否则车间管理模块的应用也会存在问题的。 车间管理模块应用难点 2、生产数据采集问题 车间管理模块涉及大量的车间生产信息收集，需要投入一定的人力将各车间生产部门、小组的生产完成情况的数据输入到车间管理模块，汇报车间作业计划的完成情况。 一般企业车间的人力资源配置都不是很充足，因此如果需要完成车间生产数据的采集就需要增加人手，这样就自然增加了生产成本。 3、数据的时效性问题