《荆岳长江公路大桥单元件装配工艺规程》.docVIP

一、单元件的划分 根据荆岳长江公路大桥钢箱梁梁段的结构特点和梁段制作需要，钢箱梁单元件划分为面板单元、底板单元、下斜底板单元、边纵腹板单元、横隔板单元、钢横梁单元、内腹板单元和风嘴立体单元等，其中风嘴单元是由风嘴面、腹、底板单元和隔板等组成的立体组合单元。具体的单元件划分及编码详见《荆岳长江公路大桥钢箱梁制造单元件划分及编码图》（WSD664L-1000001D）。 在单元件制造时将第一块下料板块视为首制单元件加工的开始，对下料、加工、装焊及矫正等工序进行三检，制定专用记录表格，记录各种几何尺寸和工艺参数，对首制单元件进行内部评审，以完善工艺。 单元件制作前的准备 2.1 零件放样及下料 2.1.1 零件放样 所有零件必须根据设计文件进行计算机放样，放样过程中应考虑焊接收缩量、机加工量、装配间隙及分段余量等工艺补偿量，各种工艺补偿量如下： 工 艺 补 偿 量 表 表2.1 类别 名称 量值 备注 整体工艺补偿量 分段长度余量 40mm 所有梁段两端各留20mm余量 焊接收缩补偿量 板单元拼接缝收缩量 每边2mm 统一分布在拼接缝处 横隔板竖向加劲焊接收缩量 每条筋0.5mm 均匀分布与横隔板中 装配间隙 齿形板U肋开口间隙 每边1mm 便于齿形板和横隔板的安装 齿形板加筋板开口间隙 1mm U肋长度 U肋理论长度 加放0.6‰ 2.1.2 零件下料 横隔板以及其它异形零件采用数控切割机下料；面底板等矩形零件采用拉条机双炬对称切割下料，或在专用切割划线平台上划线后采用两半自动切割机对称切割下料；次要构件可采用半自动切割机下料。坡口采用半自动切割机开制。 下料精度要求详见《荆岳长江公路大桥钢箱梁制造切割实验大纲》（WSD664L-2000000S）。为保证下料精度，各主要零件实行首件专检、主要零件下料必检。 各下料零件标记应完整清晰，并按类堆放以便于配套使用。 2.2 专用设备复查 本着质量保证、实用高效、安全可靠的原则，根据单元件生产的实际需要，制造了专用的工装设备和监视测量装置。在单元件制造前须对这些工装设备和监视测量装置进行复查。 序号 工装设备名称 检查项目 允许误差 检测方法 1 板单元切割划线平台 平台平面度 ≤2mm 激光经纬仪与钢尺 长度、宽度刻划线 ≤1mm 钢带 2 气压U型肋装配机 轨道水平度 ≤2mm 激光经纬仪 钢带 吊线锤 胎架平板平面度 ≤2mm 胎架平板面与轨道平行度 ≤2mm 装配机模板与胎架中心重合度 ≤1mm 压紧定位系统运行状况 试运行 3 400t油压机底板折边压模 上下模块中心线重合度 ≤1mm 激光经纬仪 钢带、吊线锤 前后侧面定位辊位置 ≤1mm 4 板单元件检验平台胎架 模板平面度 ≤1mm 激光经纬仪 5 横隔板装焊胎架 模板平面度 ≤1mm 激光经纬仪 6 风嘴立体单元装焊胎架 模板角度 ±0.2° 全站议、钢带、吊线锤 地标定位点 ≤1mm 定位模板位置 ≤1mm 7 反变形焊接胎架 胎架模板横向线型 ≤1mm 样板 胎架模板纵向直线度 ≤2mm 激光经纬仪 压紧装置是否工作可靠 试运行 2.3 划线及检验测量钢带的准备 为保证单元件制造精度，减少环境温度影响，在单元件划线和完工验收使用钢带，详见《荆岳长江公路大桥钢箱梁制造单元件制造钢带图册》（WSD664L-2800030R）。 单元件装配工艺 3.1 面、底板单元件的装配 3.1.1 面（底）板上气压U型肋装配机定位 由于尺寸较大，为防止变形，钢板吊装采用专用磁力吊。定位依照先长度后宽度的次序靠紧装配机上的定位马。 3.1.2 检查来料 检查来料的零件号、外形尺寸、坡口的朝向及U肋钻孔精度。采用钢带检查外形尺寸，要求其偏差≤1mm。不合格要求返回上道工序。 3.1.3 划线 划线工作在装配机的平台上完成。在平台上设有板单元的纵横向定位标记和U型肋的装配定位标记，依照定位标记用粉线配合钢带进行划线工作。划线误差要求控制在≤1mm。对于板单元纵向定位线两端应打上样冲点，样冲点不少于3点，第一点距线端20cm，各点间距30cm，样冲点直径不大于1mm。同时采用浅色油漆在单元件两端喷涂单元件编号和方位标识，并用透明胶纸将单元件定位样冲点进行保护。 3.1.4 装配U型肋 将U型肋吊装上钢板，“XT”方向标识与面板“XT”标识一致，按线摆放U肋，利用气压U型肋装配机上的端头孔群定位装置对U肋进行定位，然后利用装配机实现无马装配U型肋。 3.1.5 单元件焊接 单元件装配报检合格后上反变形焊接胎架焊接，焊接要求参见《荆岳长江公路大桥钢箱梁制造面板