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——————————————————————————————————————————————— 0401020-01 船体装配工艺规程 Q/GSI 广州广船国际股份有限公司企业标准 Q/GSI J 0401020-2001 船体装配工艺规程 2001-01-15 发布 2001-02-01 实施 广州广船国际股份有限公司 发布 Q/GSI J 0401020-2001 前 言 本标准是在Q/GZ73-84的基础上，根据本公司多年的生产实践编制而成。 本标准自发布日起生效。 本标准由广船国际标准化委员会提出。 本标准由广船国际综合技术部标准化室归口。 本标准起草单位：广船国际造船工程部。 本标准主要起草人：钱木成 II 广州广船国际股份有限公司企业标准 船体装配工艺规程 Q/GSI J 0401020-2001 1 Q/GSI J 0401020-2001 3.8 间断结构要求与反面结构对位时，偏差一般不能超过较薄板的1/3板厚，超差要调正。 3.9 自动焊拼板必须安装引（熄）弧板，其尺寸应不小于80×80mm2厚度等于或大于工件厚度,并保证与母材平齐、贴紧。 3.10 “T”型组合材的制作要检查其面板与腹板是否符合图纸要求，同时要注意面板与腹板端部的组合形式。 3.11 肋骨框架制作应先在平台上划出轮廓线，制作完工后应打出水线和纵剖线等对合（检查）线。 3.12 根据分段重量选择胎架材料，选用的角钢一般不小于100mm×75mm，并应有倾斜支撑，模板胎架板厚一般不小于10mm，以保证胎架有足够的刚性。 3.13 分段制作首先要保证胎架的制作精度，胎架基平面要求为±1，胎架高度（相对基平面）为±1。 3.14 胎架制作前应进行地面划线，一般包括胎架中心线、角尺线、肋骨线、板缝线等。 3.15 分段铺板应与胎架贴紧，水平板幅的不平度一般不能超过6mm，有形板幅要保证90%以上的点与胎架接触。 3.16 结构安装时，要对正结构线、对合线，并注意垂直度或安装角度的正确性。 3.17 气割修整后，必须清除割渣，表面粗糟度要符合CSQS 1998表3-1-8的要求，否则应补焊打磨修整。 3.18 定位焊应用小焊条进行，数量应尽量减少，质量与正式施焊的焊缝质量相同，所有缺陷的定位焊，在施工前应全部刨清。 a) 定位焊规格按表2 的规定 Q/GSI J 0401020-2001 c) 结构为间断焊时，定位焊应焊在焊缝范围内，单面连续焊时，应焊在连续焊缝的反面。 3.19 在双层底分段建造中，一般应先进行K行板的定位，然后依次进行相邻列板的定位。当采用倒装工艺时，如果内底板与外板的夹角较小，为了改善夹角区的焊接条件，在进行K行板的定位的同时进行外板边板的定位。 3.20 艏艉立体分段在装焊艏艉柱、上下舵承等重要部件过程中应经常进行测量，以便随时调整装焊程序。 3.21 分（总）段下胎前必须批、补、磨好马脚，火工矫正完，按要求测量有关数据并做好记录（填写有关表格），履行分段完工提交报验手续。 3.22 部（组）件、分段和总段的翻身及吊运，下胎前要有足够的临时加强，以避免受力不均匀或强度不够产生变形。 3.23 第一个分段（一般为基准段）进行船台定位前，应先作好船台中心线、定位肋骨线（一般取近分段大接头肋位）和基线定位标杆等分段定位基准的准备。 3.24 分（总）段船台吊装过程中，在正面（先焊的一面）未焊完前原则上不能进行后续分段的吊装。但对于底部分段，为减少上翘变形可多装一个底部分段。 3.25 分段大合拢吊装一般要进行二次定位，余量应待第一次定位测量后方可切割，余量切割前要反复检查测量数据是否正确。 3.26 要特别注意船台斜度和滑道斜度对分段及其它座架定位的影响。如1:21表示21m升高1m,换算为每米升高为1/21=0.04762，即47.62mm/m，而不是21mm/m。 3.27 分段船台定位焊应先从分段内部的骨架开始，然后到板，先中间后两侧 3.28 上层建筑与甲板的定位焊一般先定外围壁，后定内围壁，再定内部结构，最后安装散装件。定位焊应从纵横围壁相交处或圆角处开始。 3.29 大合拢外板、甲板在焊前必须担好临时卡“马”，卡“马”应尽量布置在结构面，以减少外表“马”脚批磨工作量，保证外表美观。 “卡马”的规格： 厚度：t=