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大厚度合金钢弯曲成型技术 口刘文忠 口王美 口宋广彬 内蒙古北方重型汽车股份有限公司技术中心 内蒙古包头014030 摘 要：电动轮矿用汽车为大型采矿运输设备。在其大型结构件——前桥部件的制造过程中．76mm大厚度合金结 构钢板的弯曲成型是制造的难点。针对工件材料性能，运用冷作弯曲、弹复补偿法等原理，设计制作了弯曲成型模具。并通 过反复试验。形成了独特的“大厚度钢板2个弯曲部位的一次冷作弯曲成型”技术。厚钢板冷作弯曲成型得以实现．成型质 量好、制造效率高．该冷作弯曲成型技术尚属国际首例。 关键词：大厚度合金钢弹复弯曲成型模具 、 中图分类号：TG386 文献标识码：B 文章编号：1000—4998(2011)04—0075—02 国内外基础建设需要开采业扩大采矿能力．促使 矿用汽车技术迅猛发展．不断推出吨位大的矿用汽车。 电动轮矿车是一种载重大、作业效率高的大型自卸矿 用汽车，电力传动牵引性能好，行车安全可靠…。但这 种大型矿山运输设备的结构件庞大、结构复杂、精度要 求高。因而制造难度大。 以某公司载重量为326t电动轮矿车为例．前桥 为大型焊接结构件，重量达6t；前桥部件中。上下法 兰板为弯曲成型件，厚度达76．2mm，外形尺寸大，经展 开计算。展开料尺寸为：6848×38l。该零件有4处需要 弯曲(见图1)。成型后弯曲角度与相互位置精度要求 严格，若成型质量不高。后续的前桥焊接组对工序装配 质量较难保证．而且会产生很大的装配应力．直接影响 弯曲部位相对位置的尺寸精度不能很好控制．即工件 前桥的疲劳寿命。由于上、下法兰板工件厚度厚、长度 弯曲成型后存在“尺寸偏移”现象。弯曲效率也不高．工 尺寸长．且需要冷作弯曲。所以所需的弯曲成型压力极 件的一致性不好。后续的焊接组对还存在一定困难。 大，成型困难、成型精度不高：并且由于工件尺寸大．弯 基于上述国外成型方案存在弯曲精度和工件一致 曲操作也存在很大的不便。所以．上、下法兰板的冷作 性差的问题，并综合考虑设备范围和可操作性．“两弯 弯曲成型是前桥制造中最为困难的工艺难题。 曲部位一次成型”技术．目的是消除成型“尺寸偏移”现 象。解决弯曲精度不高的问题并提高了生产效率。 1 上下法兰厚钢板的弯曲成型工艺方案确定 两弯曲部位一次冷作成型技术必须解决如下工艺 上、下法兰板的材料为Q345D合金钢。强度高难题：两弯曲部位一次成型在弯曲过程中由于材料的 约束受拉程度增加．因而弯曲过程中材料拉裂的可能 (ob=470-630MPa)，厚度厚，根据s0=ln[1+ll(2r／t+1)]【21， 冷作弯曲时．工件弯曲外层表面的切向应变值很大，所 性也增加：而且由于材料的弹性模数E较小、一次成 以工件弯曲后极易出现开裂情况。而且大厚度合金钢 型需要的弯曲力较大、一次压两弯使工件与模具摩擦 的弯曲成型。所需的弯曲压力较大．往往还会出现工件 力增大等因素．导致弯曲成型通常出现的工件“弹复”、 压弯后的“弹复”、“翘曲”等质量问题。经过调研，国内 “翘曲”现象更为严重．一次成型弯曲角度的控制成为 mm)钢板的成型工艺．国外目前 难题。有效解决这些问题．两弯曲部位一次冷作成型才 还没有这种厚度(76 的成型方法是利用大吨位折弯机．将工件的4处弯曲 能实现。 部位分别压弯成型．即经过4次压弯工序。这种成型方 2大厚度钢板弯曲模具的设计与制作 式．弯曲角度可以得到控制．弯曲过程中材料的约束受 拉程度也能够