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自动化车床管理 摘 要 本文解决的是在各种假设条件下设计出最好的检查间隔和刀具更换策略使效益最好的问题，即每个零件的平均费用最低，属于单目标最优化问题，因此建立以单个零件平均费用最小为目标的连续型随机优化模型[1]。 对于问题一：将每次预防性生产刀具作为一个周期，计算一个周期内所需要的检查费，换刀费，零件损失费以及故障维修费，求出每个零件平均费用的期望值，利用MATLAB[1]编程得出最优解，检查间隔是488，更换刀具间隔是531,每个零件的平均费用是9.54元。 对于问题二：相比第一问多了误认为故障停机的费用和由于不合格品带来的零件损失费，建立问题一的目标函数利用MATLAB编程得出最优解，检查间隔是246，换刀间隔是491，每个零件的平均费用是7.39元。 对于问题三：在模型二的基础上，运用非等距检查即依据故障的概率密度曲线，在不同的时间点采取不同的检查间隔，使得每次检查出故障的概率相等，从而提高检查效率，降低每个零件的平均费用，利用MATLAB编程得出最优解，检查间隔和换刀间隔都是530，每个零件的平均费用是7.06元。 关键字：单目标 非等距检查 随机最优化模型 1、问题重述 1.1问题背景 一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障90%，其它故障仅占10%。工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。 现积累有150次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。 1.1.1问题生产工序的费用参数 故障时产生的零件损失费用f=350元/件； 进行检查的费用t=30元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次（包括刀具费）； 未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1400元/次。 1.2需要解决的问题 (1)假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 (2)如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略。 (3)在(2)的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。 2、模型假设与符号说明 2.1模型的假设 假设一：由于原文没有给关于非刀具故障的相关信息，所以假设刀具故障是总故障的90%。 假设二：若检查时发生非刀具故障且没到换刀时间不要换刀具。 假设三：工序在检查某一段是发现有故障，认为是生产到一半零件时发生故障。 假设四：换刀时也进行一次检查。 2.2符号说明 符号 符号说明 故障时产生的单位零件损失费用 每次进行检查的费用 发现故障进行调节至正常的平均费用（包括刀具费）费）费） 未发现故障时更换新刀具的费用 标准差 数学期望 故障出现时刀具完成的零件数的概率密度函数 检查间隔 刀具更换间隔 换刀前不发生故障检查费和换刀费之和 换刀前不发生故障的概率 工序正常时合格品的概率 工序故障时不合格品的概率 换刀前不发生故障损失的费用 换刀前发生故障损失的费用 损失的总费用 换刀前不发生故障的合格产品数目 换刀前发生故障的合格产品数目 总合格产品数目 每个产品的平均损失费用 工序正常而误认有故障停机产生的损失费用 工序正常时不合格品的概率 工序故障时合格品的概率 换刀前检查的次数 3、问题分析 3.1对问题一的分析 假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，要求工序设计效益最好即每个零件的平均费用最少，分两种情况进行讨论，一种是换刀前没有发生故障，其概率是，另一种是换刀前发生故障，其概率是分别求出两种条件下的概率和所需费用之积，所需费用是由检查费，换刀费以及零件损失费组成，将这两种情况的结果进行相加除以总的合格品得出每个零件的平均费用，利用MATLAB编程求解最优解是每个零件的平均费用最低。 3.2对问题二的分析 工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品，工序故障时产的零件不全是不合格品，有25%为合格品，依然分两种情况讨论，换刀前没有发生故障，即工序实际是正常的但每次检查时都有1%的可能性检查到不合格品，导致误判工序故障而损失费用1500元，工序是正常的概率是，所需费用除了检查费，换刀费，零件费还有额外的误判费，而误判的次数服从二项分布，根据二项分布的知识可得其数学期望是，求出误判费用，将所需