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开式剪板机机架的静态和动态分析研究 上海西重所重型机械成套有限公司 王耀 赵建刚 赵春禾 王元辉 一、引言 本文以宝钢热轧厂质检站的32X2500（最大剪切厚度X最大剪切宽度）液压摆式剪切机为研究对象，运用SolidWorks 和Cosmos对其机架的受力状态运用有限元技术进行计算、分析和优化。首先在软件中建立剪切机机架的三维实体模型，并利用有限元分析软件对其各部位的应力进行数值找出薄弱环节，从受力状态和结构两方面进行优化，为机架的结构设计和确认提供有力的设计依据。然后以优化后的机架为模型，对其系统进行模态分析，找出其前十阶固有频率和振型，为设备的动力学分析提供数字依据。最后，对剪切机实际工作时局部受力点的应力进行动态测试，并对数据进行频谱分析，将测试结果同有限元计算的结果进行比较。通过分析其比较结果得出液压摆式剪切机在工程中应用的可靠性结论。 二、静态分析及优化 剪板机的总体受力图如图1所示。通过建模后对机架应力和位移的分析，找出机架结构中的最大应力或受力部位，并通过手工优化，对机架最大主应力位置的分析，综合已有的经验对机架进行结构上的调整，最终使机架的受力薄弱部位得到加强，整体性能达到基本的要求。优化机架结构是一个重复性的过程，其过程中的模型计算图片不再赘述，制造模型的应力分布图见图2。 图1 总结对机架的优化过程，需要指出的是运用有限元分析技术一定要结合经验设计和传统的机械原理分析。从优化的效果来看，通过对设备机械原理的分析，在满足设备性能的基础上尽量减小机构的受力，这样可以从整体上降低机构的受力程度，在减小模型受力方面来说是稳定和可靠的。单纯对主应力最大处进行增加筋板或加厚钢板来优化模型也是一种有效的手段。但由于其主应力可能会在模型修改后出现转移，若处理不适当会产生最大主应反而增加的不利后果。 图2 在对机架优化的过程中，对一些问题的处理作如下说明。 一是在制造的过程中，其焊接的外形和质量要提出具体的要求。比如焊缝的形状、焊接强度、探伤品质等因素要控制，以消除应力集中可能产生的不利影响。特别是焊条采用高强度的焊条，以保证焊缝质量。 二是在结构上，对几处容易出现应力集中的部位适当增加圆角和倒角，或在某个不影响使用的部位增加筋板等措施，以减小应集中的可能性。最理想的设计应为等强度设计，但由于制造加工的难度，实现起来有一定的难度，但在设计结构时要尽量满足。 三是在观察了整体的应力分布状况后，除了几个应力集中的部位其第一主应力较大且在转移外，其余各处的应力基本保持稳定的状态，处在一个较为合理的水平。在与总设计师的商榷后，认为机架主要结构不作大的调整，参考原小规格的制造图，可以使用优化后的机架模型。 四是有限元网格的大小、品质，实体之间的接触类型等因素都会对计算的结果产生不同的影响，从而导致最大应力数值和位置的不同。而实际的工作条件比较复杂，加工制造、设备安装均会导致机架的最大应力点的数值和位置产生改变。 五是机架进行计算时所选用的载荷为系统所能产生的最大力量。经过多次计算，其最大主应力随优化过程的深入不断减小。所以认为其计算结果是可靠的。尽管最后模型的最大主应力为236MPa，相比传统设计中的安全系数较小，但其以明确指出了危险区域和其值的大小，在正式制造和安装时可进行灵活处理。 三、动态分析 机架的模态分析就是确定液压摆式剪切机机架的固有频率和振型。通过模态分析可以为更深层次动力学分析提供依据。COSMOSWorks提供对结构的模态分析，可以计算出实体的各阶固有频率和相应的振型。利用优化后的机架模型，在COSMOSWorks上对其进行模态分析，机架的第一阶和第二阶模态振型图见图3和图4。 机架模态振型图 机架第一阶模态振型图 固有频率：24.698 HZ 最大位移：10.16 mm 机架第二阶模态振型图 固有频率：51.892 HZ 最大位移：11.92 mm 图3 图4 机架的前十阶模态的固有振动频率和振型特点见表1。从表中可以看出，前三阶的振型特点基本上均为机架上部的振幅最大，这在工作中发生的可能性也比较大。到了以后几阶振型在工作中基本不会产生影响，例如第九阶模态的最大振幅出现的部位处于被剪切后的钢板落板上，不会对剪切机的精度有任何作用。 机架模态分析振型 表1 序 振型 阶次 频率 （HZ） 最大位移(mm) 最大位移节点位置 （）mm 振型特点 1 1 24.698 10.16 -2800, 4790,1620 机架上横梁在Z方向作水平振动 2 2 51.892 11.92 -350, 4790, 0 机架上横梁在X-Y平面内作水平振动 3 3 77.279 16.33 -2800, 4790, 1620 机架两侧立柱X方向交错振动，Z方向