TPS丰田生产方式精益生产.doc

TPS丰田生产方式(精益生产) 据说丰田生产方式的全貌至今未见公诸于世，仅能从面对企业进行丰田生产方式管理指导的管理咨询师那里了解到它的一些片断。 曾经有这样一则轶事。克莱斯勒公司是曾经位居美国汽车业前三的公司，其董事长兼CEO罗伯特?伊顿在94年初的发布会时说：“我们已经实现了优于日本厂商的生产效率，已经没有必要再向丰田学习了。”这是因为该公司通过雇用咨询师指导实施了丰田生产方式，大幅提高了生产效率。 数月后，克莱斯勒的一名高管“就想弄明白是不是完全学到了丰田生产方式”，来到了位于肯塔基州的丰田肯塔基工厂进行访问考察。从早上开始，仔仔细细看了整整一天，在回去的时候这样感叹说：“今天实在是非常疲惫。但是我也亲眼看到了，那就是克莱斯勒可以说没有从丰田学到任何东西！”（《丰田强在何处》，第32页） 丰田生产方式是1978年当时的丰田汽车副社长大野耐一（1912-1990，已故）在其著作《丰田生产方式》中首次使用的说法。但是，随着最近日本企业业绩的急剧下滑，丰田生产方式逐渐得以公开，开始让人看清其原貌。 丰田生产方式又被称为“赚钱的IE”。IE很大程度上被当作单纯的技法，丰田生产方式是具有“赚钱”思维方式的IE手法。这里的“赚钱”，一方面具有削减现金流的意思，另一方面意味着通过实施改善减少现金流的流出。丰田生产方式不是简单的看板方式等的手法，它指的是员工的行动特性。本田技研的本田宗一郎和藤泽武夫等也说过同样的话。 “对事物的看法和思维方法”不是可以教会的。必须把丰田生产方式作为技法进行实践，才能够掌握。如果说IE的作用是“报时”，那么丰田生产方式的作用就可以说是“制作钟表”。丰田生产方式中，最重要的是所有的员工具有同样的思维模式，这也是丰田汽车一直保持终身雇佣制度的理由之一。 要问丰田汽车的成功的秘诀何在，我认为就在丰田生产方式。人们不禁要问，“哪些是秘密？不是全世界都知道了么？”但是，目前人们的仅仅局限于将丰田生产方式看作生产体系，说不上已经理解了丰田公司的本质。 丰田生产方式不是单纯的一个生产体系，它是渗透到丰田经营整体的一个哲学体系，这同时也是普遍存在于全球丰田人体内的DNA。这个DNA可以理解为，作为丰田人的我“通过不断努力来提高自己的愿望”，为了提高产品品质、让顾客从内心获得满足而不断磨砺自己。当然，这不是一件容易的事情，毫无疑问会非常严酷，会伴随很多痛苦。 经常保持追求更好的事物的心态对于一个人的成长极其重要，理解并且将这个理念应用到自己的工作中去，这也是丰田生产方式的思维之一。 这是因为，每一个小的成功都不过是朝向下一次改善的一个良好开端，有了这个思想，人才会去思考有没有更好的方法、还有没有改善的余地。这种不断的努力将逐步转变为员工的劳动价值、生存价值和喜悦，这也是丰田生产方式和其他生产体系根本的不同。 被称作汽车生产厂商研究第一人的东京大学经济学部教授藤本隆宏，从丰田生产方式指导人员那儿听到了这样的言论。 “丰田生产方式强在哪儿？初级者认为在于库存少。理解深入到中级之后，就会认为，丰田生产方式包含着让问题表面化（显现出来），提高生产效率，提高产品质量的强制性机制。但是，理解到了高级阶段会怎么看呢？会认为其强处在于，在让问题表面化并进行解决的不断反复的过程之中，对于没有问题的状况感到不安，开始一门心思地去寻找问题。” 藤本教授说，“几万员工，可以说是处于对解决问题上瘾（中毒）的状态，这才是丰田最厉害的地方”。 丰田生产方式的基本思想是“彻底排除浪费（the absolute elimination of waste）”，彻底地找出浪费。这不是仅仅局限于排除浪费，而是根据订单进行生产，通过不间断流动的多品种少量生产，彻底排除浪费。丰田生产方式也被称作渐进式的革新。 在丰田生产方式里，浪费被定义为“不能提高附加价值的各种现象或者结果”，并定义了7种浪费。 1． 制造过剩的浪费 2． 停工待料的浪费 3． 搬运的浪费 4． 加工自身的浪费 5． 库存的浪费 6． 动作的浪费 7． 生产次品的浪费 丰田生产方式所定义的浪费的范围，远比IE所定义的范围广得多，它认为在整个生产过程周期中真正产生价值的劳动（Vw）仅仅在2-5%。而且，在丰田生产方式中，类似于“搬运”“查找”等作业被视为无用的作业（浪费），而在IE中则被视为必要的作业。因此，丰产生产方式就成为这样一个机制：通过使用看板或者生产指示板，工人不用多想，看一眼看板就知道下面应该生产什么。在丰田生产方式中，为了避免“寻找”、“不明白”这类现象，就实行利用看板传递情报的组织机制。 为了彻底排除浪费，丰田生产方式同时还重视“可视化管理”。如果浪费不可减（不可认知），就无法被排除。因此5S也很受重视。 丰田生产方式不是直接以质量的提高和成本降低作为推行成果，而是