火力发电厂锅炉化学清洗导则 SD135-86.doc

华人民共和国电力行业标准 SD 135—86 火力发电厂锅炉化学清洗导则。 中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施 1 总则 1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事 故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。 1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧 皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去 运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。 1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后 的水冲洗，漂洗和钝化。 1.4 新建锅炉的清洗范围如下： 1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行 化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗， 但必须进行碱煮。 1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根 据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。过热器进行化 学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。 1.4.3 容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不 包括高压加热器)；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清 洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。 1.5 运行炉化学清洗的确定。当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间 超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据 运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数 锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进 行化学清洗，应按实际情况决定。 表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取 样，用洗垢法测得的 沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。 1.6 化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采 用循环清洗或开式清洗。 1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速度应小于10g/(m2·h)。 化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜，不应产生二次锈蚀和点蚀。 1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水，应备足水量。 表1 确定需要化学清洗的条件 1.9 锅炉化学清洗完毕后，若不能立即投入运行，应采取防腐措施。 1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理，使排放废液符合GBJ4—73《工业三 废排放试行标准 》的规定。 1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。 1.12 化学清洗方案应呈报上级批准，并成立化学清洗小组，负责锅炉的化学 清洗。 1.13 参加化学清洗人员应根据国家劳动保护有关规定，享有劳动保健的待遇。 2 化学清洗条件的确定 2.1 化学清洗介质的选择，一般根据垢的成分，锅炉设备的构造、材质，清洗效 果，缓蚀效果，经济性的要求，药物对人体的危害以及废液排放和处理要求等因 素进行综合考虑。一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。可选用的 清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA铵盐等。对于不同成分的垢，适用的 药剂和清洗条件可参见表2。 应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。盐酸、柠檬酸、EDTA铵盐一般可采 用循环清洗，氢氟酸可采用开式清洗。 2.2 为了减少清洗液对金属的腐蚀，盐酸的最大浓度一般不超过10%，氢氟酸的最 大浓度不超过3%，有机酸的浓度不超过10%，清洗液浓度可由试验确定。 表2 清洗介质的选择 注：1)盐酸清洗，微酸性除铜钝化溶液中含有Cl-时，应事先用盐酸将水的 pH值调到5，当水温升至56℃时，按照H3C6H5O7、NaNO2和 CuSO4的先后顺序依次加入，并搅拌均匀。 2.3 为确保酸洗效果，必须选择合适的酸洗缓蚀剂，可供选用的国产商品酸洗缓蚀 剂的性能参见表3。 2.4 循环酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.2～0.5m/s，不得大于1m/s。开式酸 洗应维持炉管中酸液的流速为0.15～0.5m/s，不得大于1m/s。 2.5 酸液温度越高，清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加，缓蚀剂的效果 随温度升高而降低。在酸洗时，酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用 40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～98℃，EDTA铵盐的清洗温度为120～140 ℃。 清