标识和可追溯性操纵程序.docx

1.0目的： 明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保产品识别和可追溯性。 2.0范围： 适用于原材料、工序产品、半成品及成品的生产、储序、包装、交付、运输的整个过程的标识及追溯。 3.0定义： 3.1 产品标识：指产品身份（识别）标识，即对产品、物料做出供识别性的标记。 3.2 产品检验和试验状态标识：即对经检验后的产品做出状态标识，包括合格、不合格、退货、特采、待处理等常用五种状态。 4.0 职责： 4.1 仓库员确保所有材料，成品于入库时均有明确标识，客户有特殊要求时贴上客户要求的出货标签或其它的标识。 4.2生产部负责在制品在生产过程中的标识及成品在包装后/入库前的标识，确保追溯的连贯性。 4.3 品质部负责进料、制程品及成品的检验及试验状态的标识，负责标识要求和方法的制定，必要时制定追溯要求及方法，确认产品实现的全过程的标识的完整性和有效性。 5.0 程序： 5.1 标识内容 5.1.1 产品品质缺陷标识使用范围：原材料{包括包装材料}、工序产品、半成品及成品。 5.1.2 产品标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，特殊记号标识。 5.1.3 检验状态标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，印章标识。 5.2 进料标识办法 5.2.1 当供应商送料入厂后，以其包装外的品名、规格、数量、订单号、生产日期、Lot No.批号及ROHS等信息。 5.2.2 供应商将本公司采购的物料送至待检区，仓管员依请购单核对送货单和相关资料及实物，分免检和必检物料按《监视和测量设备控制程序》作业。 5.2.3 品质部IQC 负责检验，若检验为合格，则于原材料的明显处贴上“进料合格标签”。 合格标签上记录物料名称，型号规格，供应厂商，生产日期，有效日期，数量，有效期，检查员，检查日期。合格标签与特采标签上有月份标志（月份颜色相同）合格标签为绿色，特采标签为黄色。 5.2.4检验合格，仓管员将采购物资移至相应合格品区域，并依据有关仓库管理制度安排入库。若检验为不合格，则于原材抖的明显处贴上“检验不合格标签”。仓管员将采购物料移至相应不合格品区域，并依据《不合格品控制程序》进行处理。 5.2.5仓库并将合格品的有效数据资料登帐管理，入帐时必须记录入库的供应商名称，入库单号，入库日期和入库数量，不同批次的材料分开摆放，便于先进先出管理。 5.2.6品管将供应商名称，材料名称，订购单号码，来料日期，检验日期，检验结果，批次记录在进料检验报告内。 5.2.7 仓库管理员根据PMC的制令单进行发料，并于相应库存卡上注明哪一生产单位领用、何时进料、领用数量、供应商名称，并依据先进先出原则（在领料单上注出材料的Lot No.及进货日期），以利识别与追溯。 5.3在制品的标识 5.3.1 在原材料的投入时就产生“生产流程单”，流程单注明订单号、工单号，型号、批号、生产日期、入数、出数、相关操作担当、品质担当、品质状态、相关工艺参数、RoHS标识等。 5.3.2 生产流程单是产品生产过程相关操作员和品质状态的记录卡，随在制品一起流通。生产部各班组暂放的在制品必须放入指定的区域内并做好标识。 5.3.3在制品的检验和试验状态标识 5.3.3.1 生产操作者在本道工序应进行首检、自检、互检，检验合格后放入相应的周转箱中，并在《生产流程单》上签字。 5.3.3.2 各制造工序检验不合格的在制品由生产部集中经IPQC验证后放入指定区域中并用标签纸注明不合格原因，型号、日期等，按《不合格品控制程序》进行处理。 5.3.3.3 在指定检测点，品管部检验员进行抽检并填写相应的IPQC检验记录及《生产流程单》。如抽检不合格，在报告单相应栏目中注明“不合格”字样，并按《不合格品控制程序》处理。 5.4 成品的标识 5.4.1 成品由生产部包装人员将产品型号、客户订单号、客户料号、生产日期、数量写在产品标识卡（产品装箱单）上，品管检验合格后盖“OQC PASS”印章放行。对于检验不合格的成品按《不合格品控制程序》进行处理。若客户有特别要求，按客户要求进行标识。 5.4.2 成品入库时填写成品入库单，入库单上填写产品名称，生产批号，入库数量，生产日期，生产单号。 5.4.3仓库依据运营部的出货要求填写送货单，送货单上需填写客户名称、订单号、料号及出货日期，出货数量，以利追溯。 5.5 标识的监督 5.5.1 所有检验印章及产品合格证由品质部门统一保管，不得随意使用。 5.5.2 无检验和试验状态标识或检验和试验状态标识不清的来料、在制品及成品不得转入下道工序和办理入库出厂手续。 5.6 追溯 5.6.1当品质事件发生时，通过相关品质记录进行追溯。如通过本公司送货单查库存记录，由库存记录可查到生产此批产品的订