机械制造技术基础课件（贾振元）lecture6.pptVIP

2.3 金属切削过程及其物理现象 金属切削过程：刀具与工件作用使材料变形破坏形成切屑。 挤压过程——剪切变形 材料变形和摩擦——物理现象 物理现象：切削力 切削热 积屑瘤 刀具磨损 加工硬化 2.3.1 切屑形成过程 三个变形区划分及其基本特征 第一变形区（基本变形区，主剪切区） 切削层投入切削的塑性变形区域。从OA开始发生塑性变形，到OE晶粒的剪切滑移完成。 特征：沿滑移线剪切变形，并产生加工硬化。 第一变形区的塑性变形行为决定了所形成的切屑类型，对切屑的控制具有一定影响。 第二变形区（摩擦变形区） 切屑与前刀面摩擦的区域。切屑沿前刀面流出时进一步受到挤压和摩擦，使靠近前刀面的切屑底层再次发生塑性变形。 特征：切屑底层材料纤维化，流速减慢，滞留粘结前刀面；切屑与前刀面接触区温度升高；切屑弯曲。 第二变形区直接影响到前刀面的磨损。 第三变形区（加工表面变形区） 已加工表面与后刀面的接触区域。已加工表面受到后刀面的挤压和摩擦，产生变形和回弹。 特征：表面层材料加工硬化，应力集中。 第三变形区影响到工件的表面粗糙度和表面完整性。 变形程度的表示方法 切屑变形规律 变形程度 1）剪切角φ剪切面与切削速度之间的夹角。 切削方程式 根据塑性力学以及滑移线场理论建立。 1）麦钱特剪切角公式 Φ＝π/4－β/2＋γ0/2 2）李和谢夫剪切角公式 Φ＝π/4－β＋γ0 2）相对滑移ε第一变形区剪应变。 3）变形系数ξ切屑厚度与切削厚度之比。 变形程度分析的定性结果 剪切角与变形系数、相对滑移成反比。 （1）前角增大，剪切角增大，变形系数减小。 （2）摩擦角增大，剪切角减小，变形系数增大。 切屑变形的变化规律 刀具前角对切屑变形的影响 切削速度和切削厚度对切屑变形的影响 2.3.2 切屑的类型及其控制工件材料，变形程度。形态特征，产生条件，相互转化。 1）带状切屑 切削加工中最常见的一种切屑，内表面光滑，外表面毛茸。 切削塑性材料，刀具前角较大，切削速度较高，切削厚度较小。 切削过程平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度值较小。 2）挤裂切屑 外表面呈锯齿形，内表面时有裂纹，第一变形区局部剪切滑移量较大，可能达到材料的破裂强度。 切削塑性材料，刀具前角较小，切削速度较低，切削厚度较大。 3）单元切屑 切屑沿整个剪切面断裂，切屑呈梯形单元。 切削某些塑性材料，刀具前角更小，切削速度更低，切削厚度更大。 切削塑性材料 带状切屑常见；挤裂切屑时有；单元切屑少见。 刀具前角减小→ 切削速度降低→ 切削厚度增大→ 4）崩碎切屑 切屑形状不规则，呈崩碎状，加工表面凸凹不平。 切削脆性材料，切削过程中工件材料发生脆性断裂。 切削过程很不平稳，已加工表面粗糙。 切屑控制 不良切屑 划伤工件已加工表面，使表面粗糙度恶化。 划伤机床，切屑卡在机床运动付之间。 碰撞刀具，造成刀具的早期破损。 影响操作者的安全。 限制了数控机床、自动线、柔性制造系统等自动化加工设备能力的发挥。 切屑控制（切屑处理，断屑） 在切削加工中采取适当的措施以控制切屑的卷曲、流出和折断，使之形成“可接受”的良好切屑形状。 切屑可控性的主要衡量标准 不妨碍正常加工，切屑不缠绕在工件和刀具上，不飞溅到机床运动部件中。 不影响操作者的安全。 易于清理、存放和搬运。 实际措施 断屑槽； 断屑台； 可转位刀具。 断屑槽 断屑台 2.3.3 积屑瘤 在形成连续切屑的一定切削速度范围内，加工一般钢料或某些塑性材料时，前刀面刀刃处常常粘附一块剖面近似呈三角状具有较高硬度的金属硬块，代替刀刃进行切削，这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤（刀瘤）。 积屑瘤与切削速度的关系 积屑瘤对切削过程的影响 防止积屑瘤产生的方法 1）降低或提高切削速度，避开积屑瘤产生的切削速度范围。 2）增大刀具前角，减小刀具切屑接触区压力。 3）采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。 4）改变材料加工特性，减小加工硬化倾向。 思考题 1、金属切削过程有何特征？用什么参数来表示和比较？ 2、切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？ 3、分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？ 1）刀具实际前角增大； 2）实际切削厚度增大； 3）已加工表面粗糙度增大； 4）积屑瘤相对稳定时可代替刀刃切削，减少刀具磨损。 * *