注塑件残余应力的模拟数值模型外文资料.doc

注塑件残余应力的模拟数值注塑成型残余应力线性热黏模型模拟表明，残余应力制造聚合物注成型是一个灵活的生产技术。一个典型的注塑成型过程包括四个阶段。在这些程中残余应力是由于高压和冷却引起翘曲和缩。为了使产品具有精度，残余应力的已收到越来越多的关注。计算残余应力及收缩过程中重要的是模拟的压力和热效应引起的残余应力许多研究人员[1] [5]采用不同的模式。一般的研究残余应力是侧重于理论分析与一个孤立的模型。它没有考虑到具体的注塑及相关与和冷却分析。在这项研究中，残余应力线性热黏模型模拟，即影响的压力，热及松弛。该数值计算模型，建立了有限差分法在时间的层状离散沿厚度，并根据指定的边界条件。发达国家仿真系统是用来计算残余应力的典型注塑件。 线性热模型 温度和压力诱导应力合静水压力引起的均匀冷却的部分因此准确地预报热应力将需要粘弹性构方程但在极限无穷小，粘弹性材料很好地描述理论线性粘弹性。注塑模具产品是非常薄，我们可以采取流动方向作为一维和地方厚度方向为3方向，建地的坐标。总应力张量可分为静水压力和额外的压力的一部[6] 2.2基本假设和边界条件 在注射成型过程中，为简化计算热量和压力引起的应力，下列假设：我们可以采取流动方向作为一维和地方厚度方向为3方向，建地的坐标，假定平面应等于0 正常应恒定在厚度方向的等于的模腔压力模腔压力不零材料，模具墙;在模具中，模具弹性是不在考虑之列。结果与讨论研究演变应力分布模拟是表现为标本（ 300 × 75 × 2.5毫米，在复杂的做法是用ABS树脂，这将更好的了解过渡期间发生的。物质参数和主要工艺参数列在表1和表2 ，分别 3.1演化的模腔压力根据基本假设，正常应力等于负模压力。因此，2所显示演化的模腔压力的变化正常计算的压力，在不同地点沿 ，包括压力剖面附近的，中途下降到，四分之一到和近。 在，压力克服阻力。在，最大的压力（ 63.42 ）是最压力（ 15.62 ）是近的。这两个地点有一个明显的区别当阶段开始，模腔压力在所有地点增加，是接近设置60MPa，压力迅速。此，压力分布趋于一致。在包装阶段，材料入腔，以补偿收缩过程中发生的冷却腔压力，是难以弥补位置接近，模腔压力下降。腔的压力，往往会不均匀。在，压力MPa附近迅速下降到36.75MPa，接着下降速度开始减缓。然后，模腔压力，下降，在相同的速度连续冷却后腔压力下降到零，部分脱离模具，在厚度方向的收缩。 3.2演化的残余应力 我们应力在流动平面平面应力向横各向同性材料的X方向应力等于Y方向图4显示在厚度方向和其在演化的中心位平面应力分布表明，整个平面的演变 4表明，应力分布在五个典型的他们是：①在开始期; ②在期; ③在阶段; ④压力降到零; ⑤之前弹射。 在，熔体材料是被进入。当熔体接触冷模具表面上，由于材料的冷却从表面上看，应力分布已急剧下降。，应力仍然是统一的整体，这些材料中基本上是一个胶状与低弹性模量和等于负的包装的压力。作为阶段开始，在平面应力下降并达到最低值，作为快速增的模腔压力。熔体材料进入模具，以补偿体积收缩过程中发生的冷却。在平面应力，在地区，主要是拥有，然后慢慢衰变为模腔压力。此外，应力演化对应的演变腔的压力，应力在约束凝固层的增加温度下降。在包装，形状，分布和变化表明，相对高应力已建立起来的其次是在该地区更多外来急剧下降。强调在中部地区仍然是统一的。然后，没有任何包装的压力，更是适用于局部与模腔压力下降很快，造成整个产品压应力开始下降。前弹射，残余应力分布组成三个不同的地区取得了两个外观一个核心。应力高表面张力的价值和变化，以峰值，从表面上看，核心区经历了抛物线的高峰。 3.3平面残余应力分布 注塑成型，在平面应力压力和温度的从而导致在不同地点各不相同5显示，应力分布几乎是相同的弹射。但是，中央的拉伸是一个很少低于地点。4实验验证 测量残余应力经常进行层去除方法。这种方法比较容易的在明的差距方向给出了有关的应力分布。oetelief[5]成功地聚合物这种方法图6显示，方向和Y方向计算应力剖面比从oetelief的应力实验结果。在计算，材料和工艺条件是相同的测量计算结果之间有一个定性的协议，此外，计算非晶聚合物应力，因为没有各向异性顾及在平面的方向是相同的。 5结论 在本研究中，我们模拟的模腔压力和残余应力沿演化和分布。ABS树脂塑料作标本计算粘弹性模式与层去除实验方法所得的结果。计算表明，在注塑成型过程平面应力在厚度方向分布很大的不同。 ，有相当高应力，而应力。在灌装和包装过程中应力分布形成的沿几乎相同。，有一个显着变化的应力值然后应力。弹射后，[1] Bushko W C, Stokes V K..凝固热黏.第一部分：制定模型问题[].聚合物工程和科学，1995,35(4):351-364. [] Bushko W