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----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 用PDCA解读PPAP 去年在其它网站发了关于PPAP的东西，最近经过了一些修改，发到这里，希望得到大家的反馈，以便进一步完善。欢迎大家不吝赐教。 ? ????导语 ??? 说起PPAP，对于汽车以及零部件行业的人士来说一定很熟悉，特别是对于从事供应商质量的人士来说更是必须掌握的。现实的情况是对PPAP的了解还不是很深入，一旦有新项目，或者符合PPAP手册所要求重新提交PPAP要求的，则要求供应商提交PPAP资料，而供应商也按手册要求的内容将资料提交过来。表面上看，似乎完全符合PPAP手册以及公司相关程序的要求，但往往让人感觉到是为了PPAP而进行PPAP，实际上是否真正理解了PPAP，则是大家需要考量的问题了。 一直以来，觉得PPAP手册对各个要素的描述显得有些支离破碎，不够系统，逻辑性也没有得到体现。查看了第四版PPAP手册，发现了一个可喜的变化，在前言里增加了PPAP过程流范例，但仍然觉得不够细致，没有以具体的生产过程为中心来进行描述。因此，在这里以此为重点内容做更详细的讨论，帮助大家更清晰地了解。众所周知，做质量工作或者项目管理的，都熟悉PDCA的循环，同样，在这里将结合PDCA循环对APQP和PPAP进行说明。 众所周知，单独地谈PPAP显然违背了PPAP的初衷。PPAP的意义是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且是在执行所要求的报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 PPAP所体现的，其实就是APQP（产品先期质量策划）的各个阶段的输出。而APQP本身体现着PDCA的循环，定义和策划阶段就对应于循环中的P环节，产品设计和开发，过程设计和开发这两个阶段就对应于循环中的D环节，产品和过程确认阶段对应于循环中的C环节，而反馈，评定和纠正阶段则对应于循环中的A环节。如下图（APQP与PDCA)所示。 ? 因为APQP体现着PDCA的循环，所以，作为APQP输出的PPAP来说，同样体现着PDCA的循环。在这里，先需重点明确一个概念：试生产。对于试生产，可以理解为按照量产的控制方法进行一个小批量的生产，在PPAP手册里也有具体的定义，关于试生产的数量也有明确的界定。试生产对应于APQP的过程，则是在产品和过程确认阶段，原则上是在设计冻结过后进行。明确了试生产后，将PPAP试生产确定为PDCA循环中重要的实施阶段，也就是循环中的D环节。因此，PPAP试生产之前的所有阶段对应于P环节，PPAP试生产后的各项检测，确认试验等对应于C环节，而贯穿于整个过程的则是A环节。 需要着重提出的是，对于PPAP这个过程而言，如果没有试生产这个阶段，整个PPAP就失去了意义。因为试生产真正体现了组织是否理解了顾客的要求，并做好了所有的准备工作，试生产所生产的产品及过程本身就是一种展示。试生产向顾客表明，组织理解了顾客的要求，并通过APQP的过程将要求进行了转换，并传递到所有相关过程的拥有者，而过程的拥有者按照这些要求能够稳定地生产出顾客所需要的产品，并能够满足顾客产能的要求。如果试生产的最终结果不符合要求，则需要查找根本原因并加以改进，重新进行试生产。 还需要提出的是，试生产前的准备工作，也并非是到试生产的时候来完成，而是根据APQP不同的阶段的输出来评审完成的，所以说PPAP也是一个长期的动态的过程。 APQP与PDCA PPAP各要素的逻辑关系 与第三版相比，第四版的PPAP手册里面少了一个要素，散装材料，其实不是淡化了对散装材料的要求，而是在特殊要求里进行了说明，在这里不对散装材料进行过多的说明。PPAP手册里最新定义的18个要素如下： 1? 可销售产品设计记录 2? 工程变更文件——如果有 3? 顾客工程批准，如果被要求 4? 设计FMEA或关键/重要特性清单 5? 过程流程图 6? 过程FMEA 7? 控制计划 8? 测量系统研究 9? 全尺寸测量结果 10 材料、性能试验结果 11 初始过程研究 12 合格实验室文件 13 外观批准报告（AAR） 14 生产件样品 15 标准样品 16 检查辅具 17 符合顾客特殊要求的记录 18 零件保证书（PSW） 这上面18个要素排列的顺序，还是大致上反映