硝酸生产技术发展现状调研.docVIP

硝酸生产技术发展现状调研 一．反应原理 硝酸生产采用将氨用接触法氧化成NO，然后将NO氧化成NO2，再用H2O吸收NO2即得成品硝酸 二．工艺流程（双加压法制稀硝酸流程 （1） 氨的氧化和热能回收氨和空气分别进入过滤器,以除去气体中夹带的固体粉尘和油 雾等对氨氧化催化剂有害的杂质,净化后的气体经混合器混合(混合气中氨含量约 9.5%(v)) 后进入氨氧化器,经与铂铑网接触,96%～97%(v)的氨被氧化为一氧化氮,气体的温度也上 升至～860℃,此气体经氨氧化器下部的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后出氨氧化反应 器的温度约为 400℃。 （2）NO 的氧化及省煤器回收热量后,被冷却至约 156℃。当温度下降时,气体中的 NO 被 氧化成 NO2,然后进入水冷却器(Ⅰ),进一步冷却至 40℃。在这里,氧化氮(NOx)气体与冷凝 水反应生成浓度约 34%的稀硝酸。酸气混合物经分离器分离,稀硝酸送入吸收塔。由水 冷器(Ⅰ)来的氧化氮气体,与来自漂白塔的二次空气相混合后进入氧化氮压缩机,被压缩至 1.0MPa(表)。气体经换热器被冷却至 126℃,又经水冷却器(Ⅱ)进一步冷却至 40℃后,氧化 氮气体和冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继续氧化,在塔中氧化氮气体被水吸收生成硝酸,吸收塔的塔板上设有冷却盘管用以移走吸收热和氧化热,当塔内液体逐板流下时和 氧化氮气体充分接触,酸浓度不断提高,在塔底部收集的酸浓度为 65%～67%。 （3）漂白自吸收塔来的 65%～67%的硝酸里溶入很多 NOx 气体,被送至漂白塔顶部,用 二次空气将 NOx 气体从硝酸中吹出,引出的成品酸浓度为 60%,含 HNO20.01%,温度为 62℃,经冷却至约 50℃后,送往成品酸贮槽。由吸收塔顶出来的尾气,经尾气预热器,被加热 至约 360℃,热气体进入尾气透平,可回收约 60%的总压缩功,最后经排气筒排入大气。 排入 大气的尾气中 NOx 含量约为 180 ppm。三．硝酸生产方法及工艺流程的选择。 硝酸的生产过程根据氧化压力和吸收压力的不同设置，可以组成如下五种基型： 1.常压氨化与常压吸收（N+N） 常压法 2.常压氧化与中压吸收（N+M） 综合法 3.中压氧化与中压吸收（M+M） 中压法 4.中压氨化与高压吸收（M+H） 双加压法—工业生产主 5.高压氨化与高压吸收（H+H） 高压法 双加压硝酸技术的进展及优化 双加压法的氧化压力在0.45 MPa，吸收压力1.1 MPa。与其他生产方法相比，氧化压力适中，吨酸铂耗少，吸收压力高，对氮的氧化物吸收有利，产酸浓度高，氨耗低，酸尾排放的NOx＜200×10－6，是一种可供选择的先进生产方法。“四合一”机组是双加压法硝酸的核心设备双加压法硝酸整体设计是建立在“四合一”机组各机的设计压力值和尾透的回收效率在0.8～0.85基础上的，现“四合一”机组达不到设计值，势必导致硝酸运行指标偏离设计值（1）认真对“四合一”机组做整机的协调性研究和调试，加强尾透的研究，在尽短的时间内，将尾透的回收率稳定提高到0.8～0.85。 u. o1 m E! D% ~* @+ W7 e “四合一”机组是双加压法硝酸的核心设备，设计要求是，空压机出口压力在0.45 MPa，氧化氮压缩机出口压力在1.1 MPa，尾透的回收率达0.8～0.85。若达不到上述要求，如氧化氮压缩机出口压力只达0.7～0.9 MPa，其酸尾的NOx排放浓度在（400～600）×10－6，这样还要加氨还原法处理，才能达到小于200×10－6，这就丧失了双加压法的优势。再说尾透回收率低，氧化炉自产蒸汽与汽化机之间做不到蒸汽平衡，须外加蒸汽2～5 t/h，年费用200～300万元，也是一个不小的负担。8 d3 C% B4 }6 |0 P) E, o0 G 困境与希望同在。双加压法硝酸具有许多优点，其中一条很诱人的是酸尾排放NOx的浓度小于200×10－6。而国产机组达不到200×10－6，加上副产蒸汽不能自给，需外加蒸汽，年费用数百万元，这两条不足，就对双加压法选用国产“四合一”机组的合理性提出质疑。也许有的生产厂改用进口“四合一”机组或改用其他生产方法，这就涉及到双加压法国产“四合一”机组的生存与发展。希望设备制造厂认真对待当前投运的8台“四合一”机组出现的问题，把用户的压力转化为前进的动力，把发展民族工业作为己任，尽快生产出能赶上德国GHH的“四合一”机组。( C0 D7 i! i2 _5 e. F0 D（2）工程设计单位要与国产“四合一”机组制造企业密切联系，视机设计，即