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管道安装培训课题 1.材料的检验 1.1管道组成件外观质量应符合下列要求： 1.1.1管子及管件表面应光滑、清洁、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 1.1.2 法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕； 1.1.3 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象； 1.1.4 非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象，其表面不应有折损、皱纹等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散及翘曲等缺陷； 1.1.5 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向滑痕、松散翘曲等现象。 1.1.6 管道材料必须有产品标识与颜色标识。 1.2 SHA级的管子每批应抽检5%进行无损检测，外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测，非导磁性钢管用渗透检测，执行JB4730要求I级合格。若不合格按4.2.3条处理。 1.3管件检查时，凡按规定做抽样检查或检验的样品中，发现有不合格时，应对该批管道组成件加倍抽检，若仍有不合格，则该批材料不得使用，并应作好标记和隔离。 1.4合金钢管道组成件的主体关键合金成分，应进行快速光谱分析（或半定量分析复查），每批抽检5%，且不少于一件。中低合金钢管道应逐根进行合金成分复查。 1.5 阀门检验 1.5.1每台阀门均应具有质量证明书。 1.5.2 依照设计《阀门规格书》，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质，按每批抽一台进行复验。合金钢阀门的阀体逐台进行光谱复验。 1.5.3阀体外观无砂眼、毛刺、重皮及裂缝，大盖螺栓齐全，涂漆完好。 1.5.4阀门手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭不得有卡涩现象，阀杆的全开全闭位置应符合要求。 1.5.5可燃流体管道的阀门和输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于－29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者不得使用。 1.5.6输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 1.5.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 1.5.8具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压时间为4分钟，无渗漏为合格。 1.5.9 阀门压力试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，要求水中氯离子含量不能超过100mg/L。 1.5.10用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢体，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH3604）规定的无损检测合格证书。 1.5.11试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油；关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写《阀门试验记录》。 1.5.12安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调试时压力应平稳，每个阀门启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封，并填写《安全阀最初调试记录》。 2.管道预制 2.1 检查管子下料后标识的移植。 2.2 钢材的切割及管道坡口的加工方法：≤50的镀锌钢管合金钢管，采用切割；碳钢管＞0的镀锌钢管合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后修磨将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。 1~3 1~1.5 — - 管子对接 V形坡口 3~26 0~2 0~2 65～75 不等厚管壁对接V形 坡口 T2-T1≤10mm 0~2 0~2 a为65～75 b为15 跨接式三通支管接口 支管管径φ76~133 2~3 — 45~60 承插焊接头 1~6 — K=1.4T且不小于3.2mm 法兰角焊 接头 K＝1.4T且不大于颈部厚度 E＝6.4,且不大于T 2.4 管道组对 2.4.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10(，且不大于1mm。SHA级管道不大于0.5mm。 2.4.2 不同壁厚的管子或管件组对时，当外壁差2mm或管子内壁差1.0mm（SHA级0.5mm）应上表要求进行加工坡口。 2.4.3预制后应在预制厂完成无损检测工作，但焊工号、管道编号以及管线。A 公称直径小于或等于300m