苯烷基化制乙苯的生产工艺流程图.doc

苯烷基化制乙苯 ——生产工艺流程图 一、乙烯与苯经烷基化(工业上常称作“烃化”)生成乙苯生产过程和工艺流程 高温均相无水三氯化铝法 工艺流程示于图5-3-13。 图5-3-13 高温均相烃化生产乙苯示意流程图 1.苯干燥塔;2.烷基化反应器;3.泄压塔;4.水洗涤器;5.碱洗涤器;6.苯塔;7.乙苯塔;8.多乙苯塔;9.催化剂制备槽 新鲜的乙烯、干燥的苯以及配制的三氯化铝络合物(加入量为2～3 kg/t乙苯)连续加入烷基化反应器。在乙烯与苯的摩尔比为0.8、反应温度为140～200,反应压力0.588～0.784MPa的条件下进行反应。反应产物经泄压绝热闪蒸,蒸出的气态轻组分和氯化氢返回反应器,液相产物经水洗、碱洗除去烃化液中的AlCl３并达到中性后,进入三塔蒸馏系统,分离出苯、乙苯和多乙苯。苯循环使用,多乙苯返回烷基化反应器,让它经烷基转移反应转化为乙苯,三氯化铝络合物不重复使用,经萃取(即水洗)、活性炭和活性氧化铝处理后,制得一种多三氯化铝溶液,用作废水处理絮凝剂。 工业上对二乙苯也有一定需求,二乙苯经脱氢可制得二乙烯苯,它可用作树脂交联剂和改性剂。因此,根据市场需要,可将多乙苯从系统中引出,用蒸馏方法切割出二乙苯,余者再回反应系统。 本流程中,反应器虽只有一个,但具有内外圆筒结构,乙烯和苯可在内圆筒中瞬间完成烷基化反应,并且乙烯转化率可达近100%。不含乙烯的反应液折流进入外筒,进行烷基转移反应。这种结构可以提高乙烯和苯的配比(由传统AlCl３的0.5提高到0.8),所得乙苯收率仍较高,而且使多乙苯的生成量限制在最低水平。 气相烷基化法 现在用得最为普遍的是ZSM-5分子筛气相法,该法的工艺流程如图5-3-14所示。气相烷基化所用反应器为多层固定床绝热反应器。 图5-3-14 气相烷基化生产乙苯的工艺流程 1.加热炉;2.反应器;3.换热器;4.初馏塔;5.苯回收塔; 6.苯,甲苯塔;7.乙苯塔;8.多乙苯塔 新鲜苯和回收苯与反应产物换热后进入加热炉,气化并预热至400～420,先与已加热气化的循环二乙苯混合,再与原料乙烯混合后进入烷基化反应器各床层。各床层的温升控制在70以下。由上一床层进入下一床层的反应物流经补加苯和乙烯骤冷至进料温度,使每层反应床的反应温度相接近。典型的操作条件为:温度370～425,压力1.37～2.74MPa,质量空速3～5 kg烯/kg催化剂·h。烷基化产物由反应器底部引出,经换热后进入初馏塔,蒸出的轻组分及少量苯,经换热后至尾气排出系统作燃料。塔釜物料进入苯回收塔,在该塔内将物料分割成两部分,塔顶蒸出苯和甲苯进入苯、甲苯塔。塔釜物料进入乙苯塔;在苯、甲苯塔中分出苯和甲苯,苯循环使用,甲苯作副产品出售;在乙苯塔塔顶蒸出乙苯,送成品贮罐,塔底馏分进入多乙苯塔;多乙苯塔在减压下操作,塔顶蒸出二乙苯,返回烷基化反应器;塔釜引出多乙苯残液送入贮槽。 该法的主要优点是:无腐蚀无污染,反应器可用低铬合金钢制造,尾气及蒸馏残渣可作燃料;乙苯收率高,以ZSM-5作催化剂时可达98%。以HZSM-5为催化剂(Si/Al=67,a=120)时,乙苯收率可达99.9%;能耗低,烷基化反应温度高有利于热量的回收,催化剂价廉,寿命二年以上,每千克乙苯耗用的催化剂较传统三氯化铝法便宜10～20倍;装置投资费用较低,使用寿命长.该法的缺点是催化剂表面易结焦,催化活性下降快,需频繁进行烧焦再生。 在某些ZSM分子筛气相烷基化工艺流程中,设置烷基转移反应器。烷基转移反应器的操作条件为压力0.6～0.7MPa,温度441～445,苯/多乙苯=1～1.51(摩尔比),可在不中断生产情况下再生。烷基化反应器为塔式反应器,由六段催化剂床层串联组成,也为绝热式,在每个床层补充进料,进行烷基化反应,反应温度400左右,压力1.2～1.6MPa,苯单程转化率为15%(w),乙苯收率达98%,催化剂有效期为2年,再生周期一年以上。与图5-3-14流程相比,多一个烷基转移反应器,少一个烷基化反应器,两者相差不多,但烷基化反应条件缓和,催化剂再生周期延长,这是后者的优点。 催化蒸馏法 除上述几种制乙苯的工艺外,CDTECH公司和Lummus公司合作在90年初开发成功催化蒸馏工艺技术。采用的催化蒸馏反应器示于图5-3-15。反应器将烷基化反应器与苯汽提塔合而为一,同时进行催化反应和蒸馏操作。催化剂小球装入玻璃纤维袋中,用不锈钢丝网将玻璃纤维袋捆扎成圆柱状,垒堆在反应器中。反应过程中,气相乙烯和液态苯通过玻璃纤维小孔在催化剂表面进行反应,由于汽液平衡的限制及高传质阻力,催化剂表面的乙烯浓度很低,提高了生成乙苯的选择性。本工艺适用于稀乙烯(10%～25%),例如可采用