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加工中心加工规范 操作者必须熟悉中心操作使用手册和机床性能，并经过有关加工中心的理论和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作加工中心的资格。 1、开机前准备： 机床在每次开机或机床按急停复位后，必须首先回机床参考零位（即回零）依次为Z轴、Y轴、X轴，使机床对其以后的工件加工有一个基准位置。 2、装夹工作： 2.1 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。 2.2 装夹用的等高铁一定要经磨床各表面，并保证各面尺寸一致，其平面光滑、平整。螺杆、螺母一定要旋转灵活，能可靠地夹紧工件。 2.3 对一些难装夹的小工件其精度要求不高可直接在虎钳上装夹。对有尺寸精度要求的工件，最好在弯板上装夹。 2.4 机床工作台应保持清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。 2.5 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，防止工件加工后变形。 2.6 根据图纸的尺寸，使用卷尺检查工件的长宽高尺寸余量是否符合图纸要求。 2.7 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放，要考虑避开加工的部位和在加工中刀具可能碰到夹具的情况，压板一定要压在有垫铁的实点上，不能压在虚点上。 2.8 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件精基准面进行拉表，找正工件X、Y方向找正误差小于0.02mm。工件粗基准面X、Y方向找正误差小于1mm。 2.9 对于己经精加工面工件要校检其垂直度是否合格。 2.10工件找正完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中出现移位现象。 2.11拧紧螺母后再用百分表检查一次，确定夹紧后工件误差不超差。 3、设基准点： 3.1 工件装夹好后可利用测头和标准棒进行检测设定工件加工基准。 3.2 粗加工使用标准棒进行设定，精加工用测头设定参考零位。使用测头要确认程序正确，并将进给倍里设为最小。用标准棒设定参考零位，要减去标准棒直径一半。 3.3 工件零位的加工基准坐标值记录在G54里。 3.4 根据编程作业指导书上的要求准备好所有刀具。换上加工用的刀具时，确认刀具锋利。 3.5 把编程作业指导书的程序文件拷贝到机器上。 4、加工参数的设定： 面 铣 刀： 切削速度 160（m/min） 合金钻头： 切削速度 80（m/min） 合金铣刀： 切削速度 70（m/min） 涂层丝锥： 切削速度 10（m/min） 高速刚刀具： 切削速度 10（m/min） 在加工中主轴转速的设定： N=1000×V/(3.14×D) 注：N----主轴转速（rpm/min） V-----切削速度（m/min） D-----刀具直径（mm） 加工的进给速度设定： F=N×M×Fn 注：F----进给速度（mm/min） M----刀具刃数 Fn----刀具的切削量（mm/转） 每刃切削量设定： Fn=Z×Fz 注：Z----刀具的刃数 Fz----刀具每刃的切削量（mm/转） 5、开机加工： 5.1 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是编程指导书上所指定的刀具。 5.2 开始加工时要把进给速度调到最小，单步执行、快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止。 5.3 注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液。 5.4 粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。 5.5 粗加工完毕后再用百分表检查一次，确定工件没有松动，如有必须要重新校正。 5.6 在加工过程中不断优化加工参数，达到最佳加工效果。 5.7 如本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或技术员解决，经自检合格后方可拆下。 5.8 工件拆下后及时清洁机床工作台。 6、加工类型： 孔加工： 钻加工：在斜面钻孔前一定铣平平面。 铰孔加工： 对工件进行铰孔加工要先用比图纸尺寸0.5~0.3mm的钻头钻孔，再用镗刀进行镗孔加工，最后再用铰刀铰孔。 镗孔加工： 先用粗镗刀加工到只剩下单边0.1mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗。 HRC45材料，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。 7、自检内容、范围： a. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容。 b. 清楚知道工件加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。 c. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求。 d. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据