第六章数控系统PLC解释.pptVIP

* * 图6-27退出PLC系统提示 * * 图6-28 生成PLC头文件提示 * * 图6-31分度工作台PLC梯形图 * * 图6-32 双工位、双主轴数控机床 图6-33机外编码器观察到的梯形图状态 [例6-1] 处理方法：①检查数控柜中的热控开关；②检查数控柜的通风是否良好；③检查数控柜的稳压装置是否损坏。 * * [例6-3] 故障分析：在系统诊断状态下，调出PLC输入信号，发现脚踏向前开关输入X04.2为“1”，调出PLC输出信号，当脚踏向前开关时，输出Y49.0为“1”，当电磁阀YV4.1通电后，液压油经溢流阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后，电磁换向阀处于中间位置，油路停止供油，由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，在系统PLC输入信号中X00.2为“1”。 解决方法：更换新的压力继电器，调整触头压力使其在脚踏向前开关动作后接通并保持到压力取消，故障排除。 * * [例6-5] 故障分析与检查：根据刀塔的工作原理，刀塔旋转时，首先靠液压缸将刀塔浮起，然后才能旋转。观察故障现象，当手动按下刀塔旋转的按钮时，刀塔根本没有反应，也就是说，刀塔没有浮起、根据电气原理图（如图6-29所示），PLC的输出Y4.4控制继电器K44来控制电磁阀，电磁阀控制液压缸使刀塔浮起。首先通过系统DIAGN菜单下的PLC-I/F功能（如图6-30所示），观察Y4.4的状态，当按下手动刀塔旋转按钮时，其状态变为“1”没有问题。继续检查发现，是其控制的直流继电器K44的触头损坏了。 故障处理:更换新的继电器，刀塔恢复正常工作。 * *  6.4.2 PLC控制模块的故障诊断方法与实例 一般来说，数控系统出现与PLC相关的故障时，PLC自身出现故障的机率很小，因为PLC本身有自诊断程序和必要的抗干扰措施，出现程序存储错误、硬件错误的时候都能报警，而且，数控机床生产厂家在数控机床投入使用之前已经经过了详细的安装调试，所以PLC相关部分出现故障的时候一般不用去考虑PLC本身的程序错误，这些故障大多是外围接口信号的故障，也就是说，PLC部分出现故障时要先从外部硬件元器件信号开始排查。 * *  [例6-1] 配备FANUC 7数控系统的某数控机床，产生99号报警，该报警无任何说明。利用机床信息诊断，发现数据T6的第7位数据由“1”变“0”，该数据位为数控柜过热信号，正常时为“1”，过热时为“0”。 处理方法： * *  2．根据动作顺序诊断故障 数控机床上刀具及托盘等装置的自动交换动作都是按照一定顺序来完成的，因此，观察机械装置的运动过程，比较正常和故障时的情况，就可发现疑点，诊断出故障的原因。 * * [例6-2] 某立式加工中心自动换刀故障。 故障现象：换刀臂平移到位时，无拔刀动作。 ATC动作的起始状态是：①主轴保持要交换的旧刀具；②换刀臂在B位置；③换刀臂在上部位置；④刀库已将要交换的新刀具定位。 自动换刀的顺序为：换刀臂左移（B→A）→换刀臂下降（从刀库拔刀）→换刀臂右移（A→B )→ 换刀臂上升→换刀臂右移（B→C，抓住主轴中刀具），→主轴液压缸下降（松刀）→换刀臂下降（从主轴拔刀）→换刀臂旋转180°（两刀具交换位置）→换刀臂上升（装刀）→主轴液压缸上升（抓刀）→换刀臂左移（C→B）→刀库转动（找出旧刀具位置）→换刀臂左移（B→A，返回旧刀具给刀库）→换刀臂右移（A→B）→刀库转动（找下把刀具）。 * * 故障现象：当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时，系统产生报警。 故障分析： * * [例6-3] 配备FANUC 0T系统的某数控车床。  [例6-4] 配备FANUC 0TC系统的数控车床，产生刀架奇偶报警，奇数位刀能定位，而偶数位刀不能定位。 从机床侧输入PLC信号中，刀架位置编码器有5根信号线，它们对应PLC的输入信号为X06.0、X06.1 、X06.2、X06.3、和X06.4。在刀架的转换过程中，这5个信号根据刀架的变化而进行不同的组合，从而输出刀架的奇偶位置信号。 根据故障现象分析，若刀架位置编码器最低位＃634线信号恒为“1”时，则刀架信号将恒为奇数，而无偶数信号，从而产生奇偶报警。 根据上述分析，将PLC输入参数从CRT上调出观察，当刀架回转时，X06.0恒为“1”，而其余4根线的信号则根据刀架的变化情况或“0”或“1”，从而证实了刀架位置编码器发生故障。 * * [例6-5] 一台数控车床刀塔不旋转。 故障分析与检查： 数控系统：日本MITSUBISHI MELDAS L3系统。 故障现象：这台车床一次出现故障，起动刀塔旋转时，刀塔不转，也没有报警显示。 故障分析与检查 * *  3.通过PLC梯形图诊断故障