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整顿与整理6S活动 整理整顿的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂的外环花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论是办公场所、工作车间、储物仓库、，从地板、墙板、地上到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。人们井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在战后二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整洁清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 国内从事企业管理的人员，想必也看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洼洼，虽然有不少的工厂重视厂内绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多办公场所的灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件、文具随意摆放，如此的办公场所【效率】岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位不流畅，且布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，现场办公区随遇而安。电线管线象个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1．仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍瞻瞩，影响工作场所气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响工作士气 易生危险 不易识别，防碍沟通协调 2．机器设备摆放不当 作业流程不畅 增加搬运距离 虚耗工时增多 3．机器设备保养不良 不整洁的机器就如同开或坐一部脏乱的汽车；开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4． 原料、半成品、成品、待修品及报废品随意摆放 容易混料----品质问题 要花时间去找要用的东西----效率问题 管理人员看不出物品到底有多少----管理问题 增加人员走动的时间----秩序与效率问题 易造成堆积----资金问题 5． 工具乱摆放 增加找寻时间----效率损失 增加人员走动----秩序混乱 工具易损坏 6． 运料通道有挡 工作场所不流畅 增加搬运时间 易生危险 7．工作人员座位或坐姿不当 易生疲劳—降低生产效率增加品质不良之机遇 有碍观瞻，影响作业场所士气 易产生工作场所秩序问题 从以上种种不良现象，足以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括： 资金的浪费（总） 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费 因此如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业；第一步就是要重视【整理、整顿、清洁】的工作，并彻底的把它做好。 针对这些病症，我们开给它一个药方，药名叫[6S] 5S说明书 现代人易的现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是 现代病的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心 使用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【效果】治企业现场疑难杂症均为有效 【用法】后续说明 ※注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。 5S的效能： 简意理解6S： 整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：形成制度，贯彻到底素养：养成习惯，以人为本安全：安全操作，生命第一（1）不能用 不用 放储存室 （2）不再使用 （3）可能会再使用 很少用 放储存室 （4）6个月到1年左右用一次 （5）1个月到3个月左右用一次 少使用 放储存室 （6）每天到每周用一次 经常用 放工作场所边 以上的第（1）（2）应急时清除工作场所，作废弃处理； 第（3）（4）（5）应急时清除工作场所，改放储存室； 第（6）项留在工作场所的近处。〈事例〉 办公区及料仓的物品 办公桌、文件柜、置物架之物品 过期的表单、文件、资料 私人物品 生产现场堆积之物品 2．整顿 把不要用的清理掉，留下的有限物品在加以定点定位放置，除了空间宽敞以外，更可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。 做法如下： 空间腾出后 规划放置场所及位置 规划放置方法 放置标示 摆放整齐、明确 效果