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七、未熔合 1、产生原因 （1）焊接热输入太低； （2）电弧指向偏斜； （3）坡口侧壁有油污； （4）层间清渣不彻底。 2、防止措施 （1）正确选择焊接工艺参数，采用合理的焊接电流； （2）加强焊工的操作技能 （3）注意层间修整，避免出现沟槽等而导致未熔合 （4）正确处理焊接停留时间 三、铝及铝合金焊接缺陷及防止措施 30°手工氩弧焊 45°手工氩弧焊 30°半自动氩弧焊 45°半自动氩弧焊 30°手工氩弧焊 45°手工氩弧焊 30°半自动氩弧焊 45°半自动氩弧焊 四、焊接应力与变形 4.1、焊接应力及变形产生的原因 粗略的说焊接过程对焊件进行了局部的、不均匀的加热是产生焊接应力及变形的原因。焊后焊缝和焊缝附近受热区的金属都发生了缩短。缩短主要表现在两个方向上：即沿着焊缝长度方向的纵向收缩和垂直于焊缝长度方向的横向收缩。正是由于焊缝处有这两个方向的收缩和收缩所引起的这两个方向上的缩短就造成了焊接结构的各种变形。 4.2、焊接变形的基本形式、种类和产生原因 4.2.1 纵向收缩和横向收缩变形 例如两块板对接焊后，发生长度缩短和宽度变窄的变形。这种变形是分别由焊缝的纵向和横向收缩所引起的。 4.2.2 角变形 如V型坡口对接焊后发生的角变形。这是由于焊缝截面形状上下不对称，从而焊缝的横向缩短上下不均匀所引起的。 X型坡口的对接接头，由于坡口形状对称，焊后正反两个方向的角变形能互相抵消。但是，当焊接顺序不合理，造成正反两条焊缝的横向缩短不相等时，也会产生角变形。（数字代表焊接顺序） 4.2.3 弯曲变形 焊接梁或柱产生弯曲变形的主要原因是焊缝在结构上布置不对称所引起。比如焊缝位于梁的中心线一侧，焊后由于焊缝纵向缩短引起弯曲变形。 4.2.4 波浪变形 主要出现在薄板焊接结构中。 产生原因一种是由于焊缝的纵向缩短对薄板边缘造成的压应力； 另一种是由于焊缝横向缩短所造成的角变形。 还有些波浪变形是上述两种原因共同作用引起的。 另一种是由于焊缝横向缩短所造成的角变形。 4.2.5 扭曲变形 装配质量不好，工件搁置不当以及焊接顺序和焊接方向不合理，都可能引起扭曲变形。但归根结底，都是由于焊缝的纵向或横向缩短所致。 通过上述分析，进一步说明焊后焊缝的纵向及横向缩短是引起各种变形和应力的根本原因。同时也可以看出，各种形状的变形还和焊缝在结构上的位置、焊接顺序和焊接方向等因素有关。 在一个焊接结构中，焊接残余应力与变形之间有什么关系呢？焊接变形和应力在焊接结构中是一个矛盾的两个方面。如果在焊接过程中焊件能够自由地收缩，则焊后焊件的变形较大，而焊接残余应力较小；如果在焊接过程中焊件由于外力限制或自身刚性较大而不能自由收缩，则焊后焊件变形很小，但是内部存在着较大的残余应力。例如，焊接厚度较大的钢板和焊补刚性很大的铸件缺陷时，焊后不易变形，但焊接处产生较大拉应力。在实际的生产中，焊后结构既产生一些变形，又存在着一定的焊接残余应力。 4.2.6 总结 4.3 减小焊接应力和变形的方法 4.3.1、反变形法：根据变形规律，对焊件焊后的变形方向和数值先进行估算，然后在焊前作出相应的反方向变形来抵消焊件焊后的变形，达到减小变形的目的。 T字形角接缝的翼板反变形是应用较多的一例。焊前将翼板在压力机上压成一定角度，以弥补角接焊缝焊后的变形。 对梁体的总体挠度，往往也采用一定的反变形值。较常见的一种是行车梁梁体，利用其对称进行，两两对称组装，并事先作出一定的反变形,有些行车梁的腹板，在落料时即呈一定的挠度，用以抵消焊后的变形。 4.3.2、合理的焊接顺序：顺序不仅决定了焊件变形的性质，而且决定了应力的状态。选择合理的装焊顺序是设法避免焊接中过多的变形和有害的应力状态，然而在很多情况下做到既要避免变形又要减小应力很困难，这就需综合考虑。下面介绍几种常用的焊接顺序。 中长焊缝1000mm 长焊缝 拼板缝 4.3.3、锤击焊缝法 焊接应力和变形的生产，可归结为焊后焊缝缩短所致，为此可对焊缝适当锤击，造成金属的横向伸长，以补偿这个缩短，达到减小应力和变形的目的。 锤击一般采用0.5 ~1kg重的圆头（φ2~4mm）手锤，也可用小型风锤。尽可能向金属的横向锤击，锤击动作要快而均匀，用力要小。 底层焊缝绝不能锤击，因其强度不足而锤击出裂纹。锤击也不允许用于最后的盖面层，因会给表面造成冷作硬化，其余各层，每焊完一根焊条或一层后立即锤击，使焊缝表面打上一层均匀的密密麻麻的锤痕。 锤击分热锤(焊缝温度＞500°C)和冷锤＜150 °C 注意避免在蓝脆温度区间锤击。一般在 °C温度间锤击，其效果比完全冷态时好。 锤击法一般与分段焊接法等配合使用