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炼钢厂专业化产线建设 建筑之家 2010年11月 意义与必要性 钢铁产能过剩，企业经济效益显著下降； 钢铁企业均努力降低生产成本： 宝钢等：产品主供中高端用户，“一枝独秀”； 中小钢厂：生产普通钢材，在基本满足用户要求的条件下，尽可能降低成本； 攀钢等大型骨干企业：？ 低成本、大批量生产优质钢材（质量“过剩”）； 建立专业化产线，对于实现“高效、低耗、优质”具有重要意义。 炼钢厂传统生产组织模式 多条产线同时具备生产各类品种的能力，一旦某一产线发生故障，可以迅速将该产品转移到其它产线去生产，即“大而全”： 表面看来生产调度的灵活性较强，但实际后果是降低了对设备维护和操作人员的操作、维护要求； 为了使各条产线都能满足各种品种钢的要求，设备的功能无法进行差异化配置，势必会提高投资成本，同样也会产生切换成本高、质量不稳定的问题。 由于没有形成固定的产线，增加了生产过程中非层流和非稳态的可能性，容易造成产品质量不稳定，质量成本高； 这种生产组织的方式在有两条以上精炼和连铸产线的国内大型钢铁企业中普遍存在。 炼钢厂“层流”工艺布置 非层流生产组织 * 转炉“3吹3”问题：出钢-出钢时间波动大 * 转炉“出钢-出钢”时间 * 统计时间：2010年4月~6月 产品分类（板材钢厂） 热轧商品材钢类： 碳钢（~350MPa）； 低合金高强度钢； 管线、容器、桥梁、船板等。 冷轧薄板钢类： 汽车钢板： 超低碳钢（内板、外板）； 低碳钢板（内板、外板）。 家电钢板； 建筑、包装等用钢板。 不同钢类精炼、连铸工艺控制要求有很大不同。 CAS精炼工艺优劣分析 罩内炉渣少，为惰性保护气氛； 能够很好解决强烈搅拌钢水与保护钢水不被空气、炉渣氧化的矛盾； 能够加热提温； 能够成分精确调整； 基本不能脱硫。 适合冷轧钢类，不适合热轧钢类。 * 国外普遍采用LT工艺，普通热轧产品超低硫化。 * * 国内超低硫优质厚板炼钢工艺流程 国内钢铁企业超低硫钢生产工艺流程 [S]：30-50ppm 终点[S]：50-100ppm 周期：~50min [S]：8-20ppm 主要问题： 工序长，总精炼时间（LF+RH+喂线软吹）达100~120min； 生产极低硫钢困难（[S]：3~7ppm）； 成本高（LF工序成本：40~50元/t）； 影响多炉连浇。 * VD真空大流量搅拌精炼工艺 由包底三个透气元件吹入氩气进行搅拌，每个透气元件Ar流量为600Nl/min，总流量可达1800 Nl/min。 钢包加盖 Dillingen公司185tVD精炼装置示意图 * VD真空大流量搅拌精炼工艺 转炉出钢过程向包内钢水加入铝、铁合金和6~7kg/t渣料； 钢包置入VD真空室内，补加铝、合金和渣料，渣量控制在20kg/t左右； 钢包加盖后抽取真空，由包底三个透气元件吹氩搅拌，总流量可达1800 Nl/min； 炉渣与钢水充分混合，在30min内可将[S]脱除至5ppm以下(脱硫率高达95％)； 可以同时脱氢和部分脱氮，VD总精炼时间在40~45min，[H]可降低至1.5 ppm以下。 * N. Bannenberg, et al., “Process routes for the production of IF steels and some other high quality steel grades with regard to steel cleanliness”, CSM-VDEh Steelmaking Technology Seminar, Beijing, Sept.3, 2001 由于VD工艺可以高效地脱硫，Dillingen公司甚至放宽了对铁水硫含量的控制要求. 采用VOD工艺生产极低硫电工钢 现工艺流程：KR-BOF-RH： 难点：BOF抑制增[S]； [S]含量高，成本高。 开发新的工艺流程：KR-BOF-VD： BOF结束[S]可放宽至60~ 100ppm； VOD先行脱碳、脱氮： [C]≤30ppm； [N]≤30ppm。 造渣、脱氧，大流量搅拌脱硫([S]≤20ppm)。 * 不同钢类连铸工艺特点 冷轧钢类： 裂纹发生率低，可以采用高拉速； 热送、热装比高； 表面质量要求严格： M-EMS； 铸坯在线机清。 热轧钢类： 表面裂纹发生率高，不宜采用高拉速； 中心偏析控制要求严格，需采用软压下； 不必采用M-EMS、在线机清等。 * 感谢！ 请指正，谢谢！ * *