ERP原理与设计第五章.ppt

李金刚 企业资源计划 Enterprise Resource Planning 哈尔滨理工大学 ERP原理与设计 Enterprise Resource Planning 李金刚 哈尔滨理工大学 软件学院 ERP原理与设计 第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用 5.2 计算模型 5.3 MRP报表 第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。 第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用 物料需求计划主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？(计算出结果) 第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用 问题难点： 主生产计划只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，如果把企业所有产品的相关需求件汇合起来，数量更大。 一种物料可能会用在几种产品上，不同产品对同一个物料的需用量又不相同。另外，不同物料的加工周期或采购周期不同，需用日期也不同。 要使每个物料能在需用日期配套备齐，满足装配或交货期的要求，又要在不需要的时期不要过量占用库存，还要考虑合理的生产批量。 靠手工管理是不可能进行如此大量数据运算的。这也是手工管理难以解决物料短缺和库存量过大的症结所在。 ERP原理与设计 第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用 5.2 计算模型 5.3 MRP报表 第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型 MRP生成的分类 在MRP系统中，生成MRP有两种方法。 1、再生式 (regeneration)－全重排法。 计划完全重新制订，重新展开物料清单，重新编排物料需求的优先顺序。原有计划定单都会被系统删除并重新编排。 好处：计划全部理顺一遍，避免差错。 重排计划的间隔时间，要根据产品结构的复杂程度，物料数量的多少，对计划准确度的要求，计划变动影响面的大小，计算机的档次和运行速度等因素分析确定。有的企业产品比较简单，对所有产品的计划全重排一次的时间只需十几分钟或个把小时，可根据情况及时运行或在夜班运行，尽早提出修订好的计划，不一定要等到周末。 第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型 MRP生成的分类 2、净改变法(net change) 系统只对定单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小；如只变动部分产品结构、需求量、需求日期等。运行时，只展开受变动影响的部分物料，修改量小，运算时间快，可以随时进行；一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。 缺点：大量频繁地局部修改会产生全局性的差错，因此，隔一定时间还有必要用再生式把全部物料的需求计划全面理顺一遍。 一般软件都提供两种修订计划的功能，但再生式总是不可缺少的。 修订计划时，应充分利用系统的模拟功能。计划模拟可以在不打乱现有数据、不妨碍正常运行的情况下相并运行。MRPII不是一种优化程序，但可以通过模拟对比，在几个可行的方案中选择最佳方案。 第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型 MRP相关信息及其流程 物料需求计划 MRP 4 2 产品信息 （物料清单） （工艺路线） 库存信息 3 （物料可用量） 主生产计划 MPS 1 潜在 客户 预测 合同 采购计划 生产计划 生产什么？ 做什么？ 买什么？ 市场要什么？卖什么 MRP计算模型 (逐级展开) X A (1) C (2) O (2) C 20 10 10 A 10 10 O 提前期=2 提前期=1 提前期=1 批量=40 批量=1 批量=1 X 提前期=1 批量=1 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 现有量=0 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 现有量=0 现有量=0 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 计划接收量 现有量=10 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 计划接收量 毛 需 求 净 需 求 预计库存量 10 10 10 10 10 10 10 10 5 10 10 10 10 10 10 5 10 10 10 10 20 20