人工挖孔桩基础质量及安全过程控制解析.doc

人工挖孔桩基础质量及安全过程控制解析 人工挖孔灌筑桩系采用人工挖土成孔，浇筑混凝土成桩。这类桩的成孔工艺工人劳动强度较大，单桩施工速度较慢，安全性较差等问题，在人工挖孔桩施工中伤亡事故时有发生，且伤事故类别呈多样化，值得我们认真研究并加以防范。 一、人工挖孔桩施工工艺及施工质量控制要点 　　人工挖孔桩基础一般适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的桩基。 　　1、人工挖孔 　　1.1、场地平整 　　平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 　　1.2、测量放样 　　进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 　　1.3、桩孔开挖 采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 1.4、爆破施工 对桩孔地质为白云岩等地质坚硬的桩实行孔内爆破，爆破宜采用浅眼松动爆破,为确保施工安全,爆破用电雷管起爆，引至孔外用导火线进行一次引爆。 其爆破施工步骤： （1）、钻孔布眼：施工前，首先清理桩孔内的松渣，在孔口用锤球吊线定中点，然后以桩孔中心为圆心，将桩孔的开挖边界画好线。布眼间距：外周边眼按20～30cm布置，中间眼按30～50cm布置。 （2）、钻眼：根据布眼点，采用手持凿岩风钻施钻，炮眼平行于桩轴线垂直向下。钻孔深度：爆破采用浅眼爆破。钻眼孔径采用4.8cm，爆破时按每一个循环进尺h=20～30cm施工，钻眼深度H控制在：H=h+10cm。 (3）装药：根据施工经验值，浅眼爆破的装药量一般控制在0.2～0.3kg/孔，炸药量取值：根据岩石的坚硬程度，次坚岩采用下限值，坚岩采用上限值。施工时，无水时采用2#硝胺炸药，有水时采用乳化炸药。 (4）爆破联线：孔内采用塑料导爆管联线，用一根塑料导爆管引至孔外用电雷管进行一次引爆。 注意事项： （1）炮眼附近支撑要加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起塌孔。 （2）孔内放炮后须迅速排烟。采用电动鼓风机放入孔底吹风，当孔深大于10米时,应测定孔内有毒气体的浓度,只有对人无害时，人员方可下孔施工。 1.5、护壁施工　 对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为30cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。 　　该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。 　　混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14cm左右。 　　模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 　　护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 　　1.6、人工挖孔允许偏差和检验方法： 2、 钢筋的制作与安装 　　2.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于13米，以减少现场焊接工作量。 　　2.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 　　2.3钢筋骨架保护层的设置方法： 　　钢筋笼主筋接头采用闪光对焊或冷挤压套管连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合验标要求。钢筋骨架的保护层厚度用标准的混凝土垫块控制，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。 　　2.4、骨架的运输无论采取何