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形位公差选编 （以实用为主） 杨瑞荣 2008年7月28日 形状和位置公差 第一节：概述 加工后的零部件同理想零部件符合程度叫精度，它包括尺寸精度，形状精度，位置精度，表面粗糙度综合叫精度。 如：孔、轴配合φ50，加工后的轴φ50f6尺寸合格，轴弯曲照样装不上。如图示，在轴各横截面测都在公差中，轴弯M 7φ50f6 国际制定了形位公差四个标准： 代号及注法GB1182—80，述语及定义GB1183—80，未注形位公差GB1184—80，检测规定GB1185—80。 一．形位误差对零件使用性能的影响 1．影响配合性质，如对平面、相对滑动、因平面度不好局部接触加速磨损，间隙配合，直线度超差，局部接触加速磨损。 2．影响自由装配，如回转大轴承，多孔位置度超差，与相关件把不上减速机上、下箱体分型面平面度超差，漏油。 3．其他功能影响，密封面平面度超差泄漏，镗床主轴弯曲加工后孔出现锥度等。 二．形位公差研究对象—要素 1．要素，构成零件几何特微的点、线、面。如图 2．要素分工、 1）理想要素：具有几何学的地素，没有误差。 2）实际要素：偏离理想要素。通过测量反映出来因存在温度测量工具误差，操作者水平等影响，并非真值，实际以合格或不合格达到高度要求。 3）被测要素：据功能要求给出了形状和位置公差的要素，即检测要素φ100H7外园和孔一个端面是3个被测要素。 4）基准要素：结被测要素进行计算，测量的起点如图中线是基准要素。 5）单一要素：不给定基准关系的一个要素或两个要素组合图3 6）关联要素：给出了基准A，具有功能关系的两个或两个以上的要素如图2。 第二节：形状公差 一．概述 零件加工后的实际形状与理想形状有差距这就是误差。限制误差变化的数值是公差。限制误差变化的区域是公差带。 1．形状公差，单一实际要素的形状所允许变动的全量。 2．公差带的大小用公差带的宽度t或直径φt表示，是设计所给定的。 3．形状公差六项 直线度 平面度 园度 园柱度 线轮廓度 面轮廓度 4．公差带形式：两平行直线；两平行平面；（两同心园，一个园柱，一个棱柱） 两个同轴园柱；两等距曲面；两等距曲线。 5．形状公差形成原因 1）设备精度影响，设备精度高低决定加工后形状误差 如机床主轴径向跳动大，加工后零件产生园度，车床前后顶尖不同轴产生锥度。 2）工艺安排：大形焊件、焊后不去应力加工后变形，加工细长轴，刀具角度不妥，切削用量不录，装夹方法不对，机床调整不好，加工后弯曲。 3）操作者技术水平低，加工球面水平差，刀具选用、加工方法、不妥加工后不园。 二．六项形状公差标法 1．直线度——。指被测实际要素的直的程度。控制直线，包括面与面的交线，平面内的直线，回转体的素线、轴线。 1）给定平面内直线度： a）读8条刻线每条刻线直线度公差为0.03mm b）读φ50f7素线直线度公差≯0.02mm 2）在任何方向上的直线度 φ50f7轴线直线度公差≯φ0.02 必须标注在尺寸延长线上。在0.02前必加φ 3）给定方向上直线度 刀刃全长1000直线度公差≯0.05mm 任意200mm内直线度公差≯0.02mm 给定相互垂直两个方向 上棱线水平方向直线度公差≯0.1 上棱线垂直方向直线度公差≯0.05 4）在任意方向上用相关原则 相关原则：指形位公差与尺寸公差有关的原则。把尺寸公差中设有被利用的那部分尺寸公差补偿给形位公差扩大合格率。在框格中加M代表实体状态。此时形位公差不但与给定值有关，当实际尺寸偏离最大实体尺寸时，其形位公差可以得到补偿。 a）以形状公差轴为例： 偏离后实际尺寸（代号）la+给定的形状公差（f形）=轴作用尺寸lm 公式：lm=la+f形 实际加减φ50－0.04=φ49.96（实际尺寸la） 轴的偏离后作用尺寸lm=la+f形=φ49.96+0.012=φ49.972 B—作用尺寸与实际孔内接的最大理想尺寸（考虑形状公差） 此例轴最大作用尺寸lm(max)=(φ50－0.025)+0.012=φ49.975+0.012=φ49.987 此例轴最小作用尺寸lm(min)=(φ50－0.05)+0 =φ49.95+0=φ49.95 A—局部实际尺寸：(φ50－0.025)~ (φ50－0.05) =φ49.975~φ49.95（无形状公差） 结论：在实际加工中：在φ49.987~φ49.95范围中是合格的。 其作用尺寸为：轴偏离实体状态即φ50加上给定f形是理想的。 孔的作用尺寸如图它等于孔的局部尺寸与形状误差代数差 Lm=La－f形 Lm—孔的作用尺寸 La—孔的实际尺寸 F形—形状误差 孔的作用尺寸极限值： lm(max)=Lmax－f形min=φ50.