第二节精密成型技术.pptx

第一节 概述 第二节 精密成型技术 第三节 超精密加工技术 第四节 超高速加工技术;机械制造工艺的定义 将各种原材料通过改变其形状、尺寸、性能或相对位置，使之成为成品或半成品的方法和过程。 机械制造工艺一般分为三个阶段 (1)零件毛坯的成形准备阶段 包括原材料切割、焊接、铸造、锻压加工成形等； (2)机械切削加工阶段 包括车削、钻削、铣削、刨削、镗削、磨削加工等； (3)表面改性处理阶段 包括热处理、电镀、化学镀、热喷涂、涂装等。;机械制造工艺流程;先进制造工艺的定义;制造加工精度不断提高 18世纪，其加工精度为1mm； 19世纪末，0.05mm； 20世纪初，μm级过渡； 20世纪50年代末，实现了μm级的加工精度； 目前达到10nm的精度水平。 切削加工速度迅速提高 20世纪前，碳素钢，耐热温度低于200oC，10m/min； 20世纪初，高速钢，500-600oC，30-40m/min； 20世纪30年代，硬质合金，800-1000oC， 数百米/min; 目前陶瓷、金刚石、立方氮化硼，1000oC以上， 一千至数千米/min。;切削速度随刀具材料的变更而提高;新型工程材料的应用推动了制造工艺的进步和变革 类型：超硬材料、超塑材料、高分子材料、 复合材料、工程陶瓷等 对制造工艺贡献： ①改善刀具切削性能，改进加工设备； ②促进特种加工工艺发展。 自动化和数字化工艺装备的发展提高了机械加工的效率 单机自动化 → 系统自动化 刚性自动化 → 柔性自动化 → 综合自动化 ;零件毛坯成型在向少、无余量发展 如：熔模精密铸造、精密锻造、 精密冲裁、冷温挤压等新工艺。 优质清洁表面工程技术得到进一步的发展 表面工程：通过表面涂覆、表面改性、表面加工、表面复合处理改变零件表面形态、化学成分和组织结构，以获取与基体材料不同性能的一项应用技术。 如：电刷镀、化学镀、物理气相沉积、化学气象沉积、热喷涂、化学热处理、激光表面处理、离子注入等。;先进制造工艺技术的分类 精密成型技术 超精密加工技术 高速与超高速加工技术 微细加工技术 表面工程技术 快速原型制造技术;13:14;精密成型技术概念;3.2.1 粉末冶金;粉末冶金优点： （1）材料利用率高。 可比常规加工减少50%左右的能力消耗 （2）设计自由度高。 可根据零件的使用条件设计材料的成分，富裕制品特有的组织结构，使其具有优异的性能。 （3）制备某些特殊性能的结构材料和功能材料。 （4）节能、节材、高效省时。 是一种无切削或少切削、高效省时的新技术 ; 粉末冶金材料的应用与分类，主要有：;粉末冶金工艺流程;粉末冶金工艺流程;制粉方法;请看粉末冶金加工过程。;普通砂型铸造;生产原理 泡沫塑料模型或石蜡制作成铸造模样； 在模型上涂刷特制涂料，待干燥后放入砂箱； 填入不含水分及粘结剂的干砂，经振实，抽真空后浇铸； 泡沫或石蜡模型气化消耗被金属置换，复制出与模样相同的铸件。; 金属液的充型过程 消失模铸件是由液体金属将模样消失掉，金属液取代模样原来占据的空间而成形； 金属液流动前沿消失模的热解产物经涂料及干砂排出；;优越性 无需取模、无分型面，无泥芯，因此无飞边毛刺，无拔模斜度，故尺寸精度和表面粗糙度较高；同时方便了铸件结构的设计。 因为填充砂采用干砂，型砂中无粘结剂以及其它附加物，减少了由此带来的缺陷，铸件废品率显著下降；同时简化了砂处理工序。; 压力铸造工艺;生产原理 属于金属型铸造，用金属材料制作铸型； 熔融的金属在高的压力(几兆帕～几十兆帕)下，在极短的时间(充填时间一般为0.01~0.21秒)内，以极高的速度(充填速度一般为0.5~50m/s)充填模具的型腔内； 充型完成后，持续地施以高压使之在压力下凝固、结晶。;液体充型特点 压铸过程中，液态金属被压力所推动，在压力下凝固，高压高速填充压铸型是压铸的最大特点。液体金属在压铸模型腔中的流动也与砂型铸造有本质不同； 弗洛梅尔理论：1925年提出的压铸型腔内金属流动理论;铸造特点 可以制得薄壁、形状复杂且轮廓清晰的铸件 铸件壁厚范围1~6mm； 生产效率高 一次操作循环时间约5s~3min，一般多为300件/min； 铸件具有较好的力学性能 由于铸件在金属型中压力作用下凝固，所以晶粒细小、组织致密、制件的强度较高； 由于激冷造成铸件表面硬化，形成约0.3~0.5mm硬化层 铸件精度高、表面光洁 加工余量0.2~0