高位钻场上帮锚杆施工位置、角度与预抽钻孔关系的革新技术总结.doc

技术创新成果研究报告书 成 果 名 称：高位钻场上帮锚杆施工位置、角度与 预抽钻孔关系的技术革新 成 果 类 型：技术革新 完 成 单 位：钻探队 完 成 人 员：闫子祥 李星亚 王文强 郭航程 李成全 施艳超 完 成 日 期：2015年2月10日 红岭煤业公司技术创新委员会 二〇一五年制 高位钻场上帮锚杆施工位置、角度与预抽钻孔关系的技术革新 在高位钻场施工钻孔预抽煤层顶板裂隙瓦斯是治理采空区、上隅角瓦斯的主要措施；为保证高位钻场打钻期间的顶帮完好，采用菱形金属网、钢筋梯子梁、螺纹钢锚杆配合锚索进行支护。施工钻孔期间，钻机安设在高位钻场平台，钻孔成扇形布置，钻孔朝向为工作面方向。根据原高位钻场打钻处锚杆打设位置、角度，打钻过程中钻头可能与锚杆接触，由于锚杆强度大，钻头极易损坏。为此，钻探队结合通风部、生产技术部、开拓队对高位钻场打钻处锚杆打设位置、角度进行优化，最终达到预期效果。 一、概况 所掘的高位钻场过渡巷（斜巷段）按+35°掘进11.9m后，转成平巷向前掘进4m的高位钻场工作平台，完成高位钻场。 采用菱形金属网、钢筋梯子梁、螺纹钢锚杆配合锚索进行支护，巷道断面为矩形，净宽3000mm，净高2500mm，巷道净面积为7.5m2，顶部锚杆间距为700mm，帮部锚杆间距为800mm，排距均为700mm。锚索采用Φ18.9×L7500mm的钢绞线锚索，布置位置为中线两侧800mm位置各一根，排距为1600mm。锚杆选用Φ20×2200mm螺纹钢锚杆。 钻探队施工高位钻孔为18个，分三排，最下排钻孔开孔位置距底板1.5m，最上排钻孔开孔位置距底板2.1m，角度为（+9°～+30°）。最上排钻孔、最下排钻孔与锚杆打设位置间距约0.1m,影响正常打钻。 根据1501上巷6高位钻场打钻情况，设计18个钻孔，实际施工22个。原因是：钻孔打到锚杆、托盘，必须重新补打钻孔。在此期间钻头损坏3个，按照目前直径为84mm合金钻孔单价为3560元计算，损失超过1万元。按照每个工作面布置12个高位钻场计算，若按照原设计不改变高位钻场处锚杆打设位置，预计一个工作面所有高位钻场钻孔施工完毕损失超过10万元。 为节约高位钻场钻孔施工成本，钻探队组织管理人员、技术骨干、钻孔施工负责人认真分析整个高位钻孔施工过程，最终确定是由于锚杆打设位置、角度对钻孔施工影响较大，间接增加了材料消耗，从而提高了材料费消耗。通过对高位钻场锚杆安设位置、角度的优化每个钻场节约钻头费用约1.07万元。 二、研究过程 首先考虑优化钻孔开孔位置，调整钻孔施工角度，在施工过程中，钻孔仍会接触到锚杆，损坏钻头。原有钻孔将报废，本方案被否决。 现场查看后，钻场帮部围岩齐整，不存在片帮现象，而且钻场设计服务期限较短，考虑钻场施工钻孔一帮不喷浆仍然能保证支护完好；再调整锚杆打设位置和角度。原锚杆设计：最下排锚杆距底板0.7m，倾角0°；中排距底板1.45m，倾角0°，最上排距底板2.1m，倾角+16°；优化后锚杆设计：最下排锚杆距底板0.7m，倾角0°；中排距底板1.2m，倾角0°，最上排距底板2.3m，倾角+30°。经过在1501上巷8号高位钻场打多个钻孔实验，最终选定本方案，通过调整锚杆打设位置、角度，打钻一帮不喷浆的方案优化高位钻场支护方法达到了预期效果。 三、创新点 投入人力、物资减少。根据现场反馈的效果看，钻场帮部支护未出现片帮现象，打钻期间钻场未变形。钻孔全部能够打到设计孔深。 1、打钻一帮锚杆：通过调整锚杆位置、角度，避免了打钻过程中钻头损坏，成孔率100%。 2、不用喷浆：打钻一帮不喷浆，不仅减少了人力的投入，减少了水泥、沙子的使用量。而且施工人员能够清楚看见锚杆托盘、梯形梁位置，避免打到锚杆托盘、梯形梁。 3、钻场支护强度：施工钻孔期间，钻场未出现变形，未出现片帮楼顶现象，钻场施工环境安全可靠。 四、实际应用效果 通过多次的理论分析及井下现场试验，在1507工作面上巷8号高位钻场成功试验，钻孔成孔率达到100%以上； 1、连续对1507上巷8号高位钻场施工18个钻孔，每个钻孔全部达到设计孔深，未出现钻孔打到锚杆、托盘的情况。 2、钻场钻孔施工结束后，钻场任然没有出现变形，片帮、漏顶等现象，钻场顶帮完好，施工环境安全可靠。 3、效益分析，通过钻场支护形式优化，打钻过程施工顺利进行，未损坏钻头。根据1501上巷6高位钻场打钻情况，钻孔打到锚杆、托盘，必须重新补打钻孔。在此期间钻头损坏3个，按照目前直径为84mm合金钻孔单价为3560元计算，损失超过1万元。按照每个工作面布置12个高位钻场计算，若按照原设计不改变高位钻场处锚杆打设位置，预计一个工作面所有高位钻场钻孔施工完毕损失超过10万元。采用本方案后，以上材料损失可以避免。 五、推广应用的前景和意义