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关于汽车前纵梁碰撞仿真的讨论 卢鸣飞 （西模发特信息科技(上海)有限公司；上海本文并得到将imufact.forming；焊接前纵梁Abstract: Crash safety is the key technology in the development of automotive industry. A simplified 3-D mechanical computing model of front longeron is established, for getting the residual stress after welding, and furthermore getting the energy absorption curve on crash. Compared with the simulation without the welding residual stress, the necessary of process chain simulation is to be considered. Key words: Simufact.welding; Simufact.forming; welding residual stress; automotive crash simulation; front longeron 汽车的碰撞安全性研究是其非常重要的基本属性，已经）有前纵梁%。所以纵梁控制获得 另一方面，随着计算机技术的提高和数值计算方法的不断完善，在汽车碰撞安全性的数值仿真研究领域也已经硕果累累，例如然而对对于以及 本文从工艺链仿真的角度切入，对比无初始应力的情况和考虑焊后残余应力分布的情况，对纵梁简化模型进行碰撞仿真，得出两者碰撞所吸收的能量曲线。以此来研究1 前纵梁简介 汽车前纵梁简介 汽车的前纵梁，相当于是车的骨架，由两根位于两边的纵梁组合而成，如图 图1 汽车前纵梁位置 2 焊接及碰撞仿真 2.1 模型建立 参考汽车纵梁的几种基本剖面形状，如来如尺寸mm×150mm×400mm。 图2 汽车纵梁的剖面形状 图3 本文建立的前纵梁简化模型 在Simufact.welding中建立三维有限元计算模型，总体网格尺寸为4mm，厚度方向为两层。总体41310，单元数26880开启 图4 有限元计算模型 2.2 焊后残余应力 计算完成，冷却去掉可以如图也包括 图5 焊后残余应力 2.3 碰撞仿真 将Simufact.welding中的焊接计算结果，导入imufact.forming中，进行并查看mm后的变形情况，如图 图6 碰撞压缩后的残余应力 3 方案对比 3.1 定性对比 在不考虑焊接的情况下，即将纵梁简化模型认为是无初始应力的情况下，进行得到进行如左图a)为考虑焊接残余应力的结果，右图b)是不考虑焊接残余应力的结果。 图7(a) 考虑焊接残余应力 图7(b) 不考虑焊接残余应力 图7 两种情况下得到的仿真结果定性对比 可以初步得出，焊接3.2 定量对比 将两种方案下的碰撞能量吸收曲线提取出来，进行如 图8 两种情况下得到的能量吸收曲线对比 考虑焊接残余应力的情况，其mm吸收的能量为91.12kJ；不考虑其.44kJ。两者的结果相差了约31%。 4 结论与展望 本文在SIMUFACT软件平台上，利用Simufact.welding进行焊接仿真，利用imufact.forming进行碰撞压缩仿真，得到对比获得%。 随着工业化进程的加速，在采用工艺链充分应力若即在其