2008062-4 延迟焦化的发展.pptVIP

延迟焦化的发展 张传义 二00八年六月 延迟焦化的发展 我国延迟焦化装置，作为炼油工业的“五朵 金花”之一，于六十年代自主研发建设。 七十年代到九十年代后期，随着炼油工业 的发展，装置数量不断增加。 2000年开始，迎来了延迟焦化发展的黄金 时代。 延迟焦化的发展 一、加工量的发展 二、工艺技术的发展 三、设备技术的发展 加工量的发展 ☆原油变重变稠变劣，原油中的硫、康氏残炭，密度都升高；我国进口劣质原油比例增加 ☆炼厂深度加工要求高，并且可以回炼炼厂污泥，使炼厂实现零排放 ☆柴油需要量日趋增加，柴／汽的要求高。焦化的柴／汽比＞1.9，最大可达2.3～2.4 ☆我国是发展中国家，资金仍紧张 ☆重质渣油燃料油需求下降 ☆焦化石脑油（KK≌240℃）是乙烯良好原料 加工量的发展 延迟焦化工艺特点 ★渣油加工主要手段之一，技术成熟、对原料适应性强 ★调节产品的灵活性较高 ★投资较低，效益较高 ★柴／汽比高 ＞1.9 ★组合工艺 加工量的发展 加工量的发展 我国延迟焦化的发展 加工量的发展 2008年，中国石化焦化加工能力 随着青岛炼厂的投产，焦化装置达到 36套，加工量将达到4000万吨。 除青岛外，基本上所有炼厂都有 焦化。 工艺技术的发展 传统的有堵焦阀工艺 无堵焦阀工艺 换热流程优化 双面辐射炉为代表的大型 焦化 零循环比工艺 缩短生焦周 期，降低循环比（百花齐放） 工艺技术的发展 有堵焦阀工艺 工艺技术的发展 无堵焦阀工艺 工艺技术的发展 国内延迟焦化装置在上海石化100万吨／年焦化运行以前，采用的都是单面辐射加热炉，其换热流程是新鲜原料先进入加热炉对流段预热升温，然后，在分馏塔塔底液面控制下再进入分馏塔底部。生产实践证明这种新鲜原料经加热炉对流段加热的流程，在生产过程中，尤其是开工阶段，极易造成新鲜原料对流出口超温，从而出现对流管结焦现象，这一点对于低芳香性、高沥青质含量的稠油更显危 很难控制调节好新鲜原料对流出口超温与分馏塔底面超高、以及塔底和／或蒸发段超温的相互关系。若调节不当，还进一步影响到分馏塔侧线馏份轻、重瓦斯油与原料的换热和下游的蒸汽发生器和冷却器换热效果自上海石化100万吨／年延迟焦化装置投产以来，新建焦化装置原料换热流程有了很大改进，并取得了很好的效果，新的换热流程是新鲜原料和主分馏塔侧线的柴油、中段回流、焦轻、重蜡油依次换热，然后进主分馏塔塔底，进塔温度280℃～300℃左右，不受焦化加热炉操作被动的影响，混合原料出分馏塔时塔底温度为340－355℃，塔内换热温升60℃左右，高于国内老的同类装置 老换热流程的主分馏塔塔底温度为375℃以上，比新换热流程的塔底温度（油品过热程度）高，因此主分馏塔塔底死角结焦趋向比新换热流程要高，尤其在提高循环比工况下操作，这个问题会更突出。此外，新换热流程的主分馏塔蒸发段过汽化率下降，有利于主分馏塔操作的平稳和减少各侧线油品中焦粉含量。也可以避免由于加热炉对流段出口温度波动造成对分馏塔和加热炉操作的干扰。 工艺技术的发展 工艺技术的发展 可调循环比焦化工艺流程 ■“可调循环比焦化工艺流程”的循环比是通过循环油泵抽出分馏塔底循环油，在流量控制下混入加热炉进料缓冲罐后实现的，这种流程的特点是： ⑴　采用分馏塔底循环油（相当于重蜡油馏份）代替国内传统流程中的新鲜原料渣油在分馏塔底部换热段与来自焦碳塔的高温油气间进行换热 ⑵　循环油不仅可以用在分馏塔洗涤换热段的换热、洗涤，冷凝来自焦炭塔高温油气中的循环油，作为炉辐射进料，调节循环比，也可用蜡油、或柴油馏份，实现选择性馏份油循环 ⑶　由于采用塔底循环油经塔外换热器循环回流取热，可控制塔底温度不至于太高，减缓了塔底结焦和塔底泵抽空现象 ⑷　由于受到换热流程中热流温位的限制，，使加热炉进料温度最高330℃，这样降低了加热炉进料泵苛刻度 ⑸　焦化新鲜原料渣油不进入分馏塔内与高温油气接触换热，对稳定和提高蜡油产品质量会有一定的好处 工艺技术的发展 可调循环比焦化工艺流程 ■　该流程相应的欠缺之处： ⑴　循环油通过循环油泵来传送，而不是在分馏塔内经与原料油和／或蜡油馏份与来自焦碳塔顶的高温油气直接接触后冷凝流入塔底，然后一步用加热炉进料泵抽出，泵送流程经加热炉快速加到所需温度，原料混合均匀程度受到影响，增加电力消耗。 ⑵　由于分馏塔内蜡油或重蜡油集油箱以下的换热洗涤段取热是通过泵送循环油在塔外流经原料换热器或蒸汽发生器后取走的，不是在塔内用蜡油馏份与高温油气直接接触取热，势必传热效果要差，导致加热炉进料温度较低，