§4-5零件的热处理分析.ppt

二、轴类零件 实例１ —— C620 车床主轴 实例2--M120W万能磨床内圆磨头主轴 三、齿轮类零件 20CrMnTi钢的汽车变速箱齿轮热处理工艺曲线 正火工艺 §4－5 零件的热处理分析 一、热处理的技术条件 二、热处理的工序位置 三、典型零件热处理分析 一、热处理的技术条件 工件在热处理后组织、应当达到的力学性能、精度和工艺性能等要求，统称为热处理技术条件。 一般零件均以硬度作为热处理的技术条件，对渗碳零件应标注渗碳层的深度，对某些性能要求较高的零件还需标注力学性能指标或金相组织的要求。 合理安排热处理工序位置,对保证零件质量和改善切削加工性能有重要意义。热处理按目的和工序位置的不同, 其工序位置安排如下: 预先热处理 最终热处理 分为 二、热处理的工序位置 预先热处理包括:退火、正火、调质等。 毛坯生产之后，切削加工之前，或粗加工之后，半精加工之前。 （1）退火、正火工序位置 毛坯生产 退火（或正火） 机械粗加工 （2）调质工序位置 调质主要目的：提高零件的综合性能，或为以后表面 淬火和整体淬火作好准备。 调质工序位置：粗加工后，半精或精加工前。 若在粗加工前调质，则零件表面调质层的优良组织有可能在粗加工中大部分被切除掉，失去调质的作用。 下料 机械粗加工 锻造 正火（或退火） 机械半精加工。 调质 生产中，灰铸铁件、铸钢件和某些无特殊要求的锻钢件，经退火、正火或调质后，已能满足使用性能要求，不再进行最终热处理，此时上述热处理就是最终热处理。 最终热处理包括（1）淬火、回火 (2)表面淬火 （3）化学热处理（渗碳、渗氮等） 工序位置一般安排在半精加工后，磨削加工前。 下料 锻造 退火（或正火） 粗加工、半精加工（留磨量） 淬火、回火 磨削 下料 锻造 退火（或正火） 粗加工 调质 半精加工（留磨量） 表面淬火、低温回火 磨削 整体淬火与局部淬火的工序安排基本相同。 （3）化学热处理的工序位置 各种化学热处理，如渗碳、渗氮等都属于最终热处理。处理磨削或研磨等光整加工外，不适宜进行其他的切削加工。 之后 之前 半精加工 磨削 下料——锻造——正火或退火或调质——粗加工、半精加工——渗碳——淬火、低温回火——磨削 渗氮件热处理工艺路线： 下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——精加工——去应力退火——粗磨——渗氮——精磨或研磨 三、典型零件热处理分析 1．锉刀 2．汽车变速齿轮 3．汽车传动齿轮轴 性能要求 —— 强度、塑韧性，疲劳强度，轴颈耐磨性 普通车床（轻载）主轴 —— 45钢调质或正火，轴颈高频表面淬火。 铣床（中载）主轴 —— 40Cr等调质，轴颈高频表面淬火。 组合机床（重载）主轴 —— 20CrMnTi ，经渗C、淬火、回火处理。 精密镗床（高精度）主轴 —— 38CrMoAl ，调质 + 氮化 + 时效。 综合机械性能一般；大端轴颈等部位耐磨性高。 　性能指标 —— 硬度220～250HB，轴颈52HRC 。 　选材 —— 45钢 　热处理工艺 —— 830℃水淬 + 500℃回火 + 轴颈高频淬火 + 200℃回火 　最终组织 —— 心部：回火S　　轴颈表面： M回火 　工艺路线 —— 锻造→正火→粗加工→调质→精加工→表面淬火＋低温回火→磨削 综合机械性能一般；内锥孔及φ25mm（滑动轴承配合处）处要求耐磨性高。 　性能指标 —— 硬度220～250HB，轴颈52HRC 。 　选材 —— 15钢渗碳 　热处理工艺 —— 930℃渗碳，780℃水淬 + 200回火 　最终组织 ——　表面： M回火 　工艺路线 —— 锻造→正火→车削→渗碳→车螺纹→淬火＋低温回火→磨削 1.轻载、低速或中速、冲击力小、精度较低的一般齿轮——中碳钢，Q255、Q275、40、45、50、50Mn，正火或调质，软齿面齿轮 2.中载、中速、承受一定冲击载荷、运动较为平稳的齿轮——中碳钢、中碳合金结构钢，45、50Mn、40Cr、42SiMn，表面淬火及低温回火，硬齿面齿轮 3.重载、高速或中速，且受较大冲击载荷的齿轮——低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢，20Cr、20CrMnTi等，渗碳、淬火、低温回火 4.精密传动齿轮——氮化钢， 38CrMoAl，调质，氮化 表面：高碳回火马氏体+残余奥氏体+碳化物 中心：铁素体+索氏体+低碳回火马氏体 磨齿