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设备安全管理原则及管理措施探讨 　　【摘 要】通过分析设备的危害因素及其控制原则以及实现设备安全的途径。提出防止事故发生的技术途径与方法。加强设备的安全管理，重点应为设备的本质安全化及设备使用过程的安全管理。 　　【关键词】设备安全；本质安全管理；危害因素 　　设备安全管理的目的是要在设备寿命周期的全过程中，采用各种技术措施，如设计阶段采取安全设计，提高防护标准，使用维修阶段制订安全操作规程、安全改造、改善维修等；组织措施，如安全教育、事故分析处理、安全考核审查等，消除一切使机械设备遭受损坏，避免事故的发生，实现安全生产，保护职工的人身安全与健康，提高企业经营管理的经济效益。通常导致事故的原因有人的不安全行为，物的不安全状态，环境的不良因素及管理上的缺陷。因此消除设备和环境的不安全状态是确保生产系统安全的物质基础。消除设备的不安全首先要消除其有害因素。 　　设备的危害因素分为机械性与非机械性两大类。机械性危害因素包括静态危险，如刀具的刀刃、机械设备突出部分、飞边等；运动状态下的危险，如接近危险、经过危险、卷进危险、打击危险、振动夹住危险、飞扬打击危险等。非机械性危害因素包括电击伤、灼烫和冷冻危害、振动危害、噪音危害、电离辐射危害、化学物危害、粉尘危害等。 　　1.控制设备的危害因素的基本原则 　　1.1消除潜在危险的原则 　　在工艺流程中和生产设备上设置安全防护装置，增加系统的安全可靠性，即使人的不安全行为发生，也会由于安全装置的发挥作用而避免伤亡事故的发生。 　　1.2减弱原则 　　当危险和有害因素无法根除时，应采取措施使之降低到人们可以接受的水平。 　　1.3距离防护的原则 　　生产中的危险因素对人体的伤害往往与距离远近有关，依照距离危害因素越远，事故的伤害越小的道理，采取安全距离防护显然是有效的。 　　1.4坚固原则 　　以安全为目的，提高设备的结构强度，提高安全系数，尤其是在设计时充分运用。 　　1.5设置薄弱环节原则 　　是指利用薄弱的元件，在设备上设置薄弱环节，在危险因素未达到危险以前，已先将薄弱元件破坏，使危险范围缩小或使危险终止。 　　1.6互锁原则 　　是指以某种方法使一些元件强制发生相互作用，以保证安全运行或操作。如高压配电屏的网门，当合闸送电后就自动锁上，维修时只有拉闸停电后网门才能打开，以防止触电。 　　1.7自动化原则 　　在不能用其他办法消除危险因素的条件下，为摆脱危险因素对操作人员的伤害，可用机器或自动控制装置操作。 　　2.实现设备安全的途径 　　实现设备安全的途径主要有：设备的本质安全化；面向设备使用过程的安全管理；采用安全防护装置；采用控制技术消除或减弱不安全因素；加强设备的安全管理。重点应为设备的本质安全化及设备使用过程的安全管理。 　　设备的本质安全化：为使设备达到本质安全而进行的研究、设计、改造和采取的各种措施的最佳组合，称为本质的安全化。本质安全的设备具有高度的可靠性和安全性，可以杜绝或减少伤亡事故，减少设备故障，从而提高设备利用率，实现安全生产。本质安全化要求对人—机—环境系统作出完善的安全设计，使系统中物的安全性能和质量达到本质安全程度。要实现设备的本质安全，需从以下三个方面入手。 　　2.1设计阶段 　　采用技术措施来消除危险因素，使人不可能接触或接近危险区，如将危险区域完全封闭，采用安全装置，实现自动化等都是设计阶段应该解决的问题。 　　设备的设计必须具备完善的安全卫生技术措施：设备及其零部件，必须有足够的强度、刚度、稳定性和可靠性；不准向工作场所和大气排放超过国家标准规定的有害物质，不应产生超过国家标准规定的噪声、振动、辐射和其它污染，对有可能产生的有害因素，必须在设计时采取有效措施加以防护，必须有直接安全卫生措施、间接安全卫生技术措施以及提示安全卫生技术措施。 　　设备的设计必须具有良好的适应性。 　　设备设计使用的材料要具有良好的安全卫生性能：用于制造生产设备的材料，在规定的使用期限内必须能承受在规定使用条件下的物理、化学和生物作用；在正常使用环境下，对人有危害的材料不用来制造设备；禁止使用能与工作介质发生反应而造成危害的材料；处理可燃气体、易燃和可燃液体的设备，其基础和本体应使用非可燃材料制造。 　　设备应具有良好的稳定性。设备的操纵器、信号和显示器应满足安全技术并符合人类工效学原则。安全防护装置与设备配套。 　　2.2操作阶段 　　建立有计划的维护保养和预防性维修制度，利用故障诊断技术，及时发现故障并处理。对安全装置进行定期检查，保障安全装置始终处于可靠状态，以及提供必要的个人防护用品等。 　　2.3管理措施 　　指导设备的安全使用，向用户及操作人员提供有关设备危险因素的资料、安全操作规程、维修安全手册