经营革新--浪费的排除.pptVIP

Sony Human Capital Corp. 经营革新 浪费/D-cost的排除 改善的实施 (方法) ２）浪费的削减 １) 不引入、不生产、不放出不良品 　如果能够消去这部分浪费，就能直接转化成利益。 通过排除浪費的带来利益UP 要扩大利益　　是提高卖价 (Price UP ) ？， 　　　　　　　　　 还是削减成本(Cost) ？ ☆ （与原价利益关系） 卖价 成本 要素 利益 成本 生产效率的提高 提高卖价(Price UP) 可能吗？ 有即使贵也能被顾客购买的商品魅力吗？ 卖价由用戸决定 浪费 （与成本利益关系） 卖价 成本 利益 利益拡大 材料费 劳务费 经费 （排除浪费后的成本） （包含浪费的原价） 材料费 劳务费 经费 注意不到 的浪费 生产现场 生产效率的产生构造 投入量 产出量 生产效率＝ 投入量 产出量 浪費压轴的 演员的效果 如果进行成本分析muda（浪費）能显现出来 结论 排除包含在投入 中(劳动费，经费)中 的浪費→生产率提高。 成本削减→利益扩大。 幸田工厂(爱知县) 槟城工厂(马来西亚) 产品的装卸 等待接收材料 设备的故障 因缺件引起的停线 寻找材料和工具 修复，修理 缺陷产品 １．这样的现实使得获利及资金筹措恶化 成品等的保管 产品等的搬运 产品的数量核对 票据等的打印 运转设备的监视 重物的长距离搬运 产品作成过多的话那个管理 ２．这样的工作「阻碍效率的主要原因＝是徒劳」 幸田工厂(爱知县) 改善事例 改造改进工装 班吉工厂(马来西亚) ムダ、無駄、むだ 业务 直接业务 有效作业 不产生附加价值的作业＝附带作业 作业 设计 有效工数 制造 むだ＝现在的作业环境下必要， 本来不需要的东西 無駄＝设备引起的浪费 ムダ＝操作上没有任何必要的东西 无效作业 会议 （无效工数） 联络 表彰 间接业务 （支持业务） 制造记述 质量保证 综合 人事 ＝可马上省掉的东西 工作的大部分都是 　ムダ、無駄、むだ 只占总量的2成 产生附加价值的作业 产生附加价值的作业＝净作业 （全部作业的2成） 加工部件 折弯 切断 冲压 组装 铆接 焊接 喷粉 不产生附加价值的作业＝附带作业（作业总量的6～7成左右） むだ＝现在的作业环境、条件下有必要 本来不必要的东西 改善 调整 修整 测定 用手递送成品、部件 检查 部件、工装等的分配、供应 清扫 按钮的操作 复位操作 無駄＝因设备引起的浪费 改善 油压、空压作业的空转 多余的设备 超需求生产 ムダ＝在作业上不必要的作业 能马上小简 待工 堆放部件 寻找 解包装 放置 走着去取部件 考虑 除掉粉尘 ＝能马上省掉的东西 按钮的操作 各种机械、工装的使用 手动 返工 部件、工装的换手操作 Defect Cost. 在各经过，「从开始确实」不被进行为了发生， 多余的费用的总计，无效成本 何谓浪费、 D-Cost ？ Do it right the first time. Do it right next time. 从开始就做对 缺陷成本 下次也要做对 包括看不见的损失 冰山的全部 即 D-cost 销售额的丧失 意见的调查 进入新市场的失败 既存顾客的丧失 库存的增加 安全性/可靠性重新评估 减价偿还的负担增加 设计变更 供应商的评价 替换件的评价 生产线的切换 检查机能重新评估 工作者的再训练 工作标准重新评估/修改 质量控制重新评估/修改 应急线的设定 竞争对手先取得专利权 制造工序重新评估 顾客版权使用费的丧失 产品报废 回收·修理 原材料·零部件的报废 再订货·再生产 检查 补偿保证 哇！！！ 好巨大呀！ 看不见 使D-Cost可视化 是业务改善的第１歩 能看见 何谓浪费、 D-Cost ？ Defect Cost. 缺陷成本 销售额的 5～8％ 销售额的 15～20％ 合起来的话占销售额的15～28％，是可见浪费的 4～5倍 销售额？　?　　　　　　万元 浪费额？　30% 　 ?　 若能将这些削减的话会立即产生利益 　　　　　万元 让我们减少浪费吧!! 　　　万元 一个人就是 以从业人员 2000人来算的话 生产效率的构成 投入量 产出量 产品或者 服务 在进行生产效率改善前有必要掌握 生产能力上限理论值 現場 何谓muda/無駄(浪费)？ 生产效率100％的理论值(生产能力上限) 与生产能力现状的差值就是浪費 生产效率只有80％ 就说明存在20％ 的浪費　 ＝不能将投入量转化为产出量的要素 無駄/浪費 不良．修正的浪费 加工本身的浪费 应该排除的3个浪费 库存的浪费 搬运的浪费 动作浪费 「所谓『浪费」是指无论花多少时间也不能转化成钱(利益)的作业、 动作，以及由此产生的人?物料 ?钱