冲压件讲义.ppt

作者：杨剑 五金产品制作工艺 产品展示 产品展示 产品和模具开发流程 产品和模具开发流程 连 续 模 根据产品的结构、订单数量确定是否使用连续模具。 根据模具步数的多少，决定开模周期，一般为10～25天。 右侧模具周期为20天以上。 连 续 模 单冲模 单冲模基本工艺 1、落大料（预冲孔） 2、成形（折弯、拉伸,压形） 3、修边，冲孔（切边、挤压、冲孔） 4、整形 产品可行性分析 产品在设计前期要进行设计可行性分析评估,设计中还会进行制造加工可行性分析评估。 产品的前期可行性分析要求的是一个产品的整体定位，而产品的后期制造加工可行性分析要求的是如何通过制造加工工艺来达成这个产品的定位，如何生产出合格的产品，如何将设计者的理想变成现实。 产品可行性分析 材料:一般选用铝材，不锈钢材，电铸材， 铜材，设计时须根据其产品的具体要求，再结合材料的特性来选材，以达到适材适用。 铝材的比重较轻，在成型时的回弹较小，如产品成形较复杂时，较不锈钢更易控制，且在强度，表面处理方面也不输于不锈钢。 如产品设计要求采用不锈钢时，建议料厚0.3~0.4mm，其强度基本能满足产品要求。 产品可行性分析 拉伸类产品凡拉伸高度超过2倍料厚，产品加工初期须考虑下大料，即以产品展开尺寸外围加大2.0mm以上下料。 平板类产品（冲孔后）直接以产品外形尺寸或产品具体要求下料。 产品可行性分析 某些产品在落大料的同时预冲孔。 按孔位功能分： A类:为产品所需孔，其尺寸为产品实际尺寸，此类孔可在成形之前冲压是因为此后的成形工艺不会影响尺寸的孔。 B类:为预冲孔是为满足制造需要起产品定位、溢料等辅助作用的孔，对产品实际要求尺寸不具意义的孔。 产品可行性分析 在产品结设计时折弯和翻边高度尺寸按A值，一般取值为1.5T以上。 产品的折弯和翻边高度尺寸如不能满足A值时，成型时会产生缺料和不平现象，如B图。 产品结构尺寸如H＜1.5T时则需增加工序予以处理。 产品可行性分析 抽管的具体参数均为生产实践后结果，如其它抽管类型可依据该图中参数类推，抽管外径尺寸一般不管控。 产品可行性分析 产品中的孔与产品边的加工极限尺寸：（料厚T为0.4mm以下产品可行性分析 悬臂产品 L=5W max W=1.5T min T=0.40mm 过渡R角最小值为R=0.2mm， 产品可行性分析 h ≥3.0mm（建议加大，可降低模具耗损率） 如材料为不锈钢时建议h尺寸适当加大，以保证成型入块基本强度 h1≥1.5T(如折弯长度较少，会因材料不足，折弯后影响折钩强度) 如材料为不锈钢时该处尖角较难达到，建议允许最小R为R0.3mm， 如需更小R角，可以达到,但因加工难度高，产品不良率会提高。 如材料为铝材时该处尖角可以正常达到。 LOGO表面处理工艺 LOGO表面处理工艺 LOGO表面处理工艺 A：电铸LOGO牌持点： 1：浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为5°，并随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。字体的拔模斜度应在15°以上。边缘接合处应采用圆弧过渡。 2：铭牌的理想高度在3mm以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm间。字体的高度或深度不超过0.2mm。若采用镭射效果则高度或深度不超过0.15mm。 3：板材的平均厚度为0.20±0.05,若产品超过此高度则应做成中空结构，并允许产品高度有0.05mm的误差；由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化，其外缘切边宽度平均为0.05mm为防止产品冲切变形。 4：铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期长一些。镭射面多用于字体和图案。 LOGO表面处理工艺 B： 冲压成形LOGO牌特点：? 1： 由于产品在成形过程中材料厚度有一定程度的变化，且要求拉伸后产品表面不可有诸如裂纹,发白等现象,因而拉伸工艺对材料要求高，拉伸加工的产品一般选用较软的材料，如不锈钢SUS304-1/4H、铝材、SECC（CD、CE）、SPCC(CD、CE)等，冲压过程中用油也有不同要求。 2：拉伸高度≥料厚时，凸（凹）周R为尖角不易加工，至少为料厚R方可加工，铝材可挤压为稍小R;或者根据产品外观要求，在客户同意的情况下适当调整高度H、增加翻边R或以斜角拉伸，保证翻边不会有裂纹、发白等现象，拉伸高度小于料厚时，也可以作半切处理，但须保证一定的强度。 LOGO表面处理工艺 C：丝印，腐蚀铭牌特点： 1：腐蚀标牌是一种传统的标牌，这些标牌上的图文过去全都是由液体感光胶（蛋白胶、骨胶、明胶、聚乙烯