年产80万吨高速线材车间设计中期报告.doc

华北理工大学 本科毕业设计中期检查报告 题目：年产80万吨高速线材车间设计 学 院： 冶金与能源 专 业： 金属材料工程 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 工作任务的进展情况 本设计是在导师的指导及毕业设计任务书的要求下，从选题开始，经过相关理论知识的复习，收集论文相关的资料并对收集的资料进行整理分析，另外，回顾去年八月份到鞍钢实习所见棒材材生产线比以其作为模板，从第四周开始查阅了资料，从而对本毕业设计课题有了一定的了解并开始着手做年80万t （典型产品Φ6.0 mm）高速线材车间设计，完成了论文的文献综述和开题报告等论文撰写过程。 在开题报告中，主要讲述的是高速线材的定义及分类、生产发展史、生产现状、市场分析、高速线材生产的应用型和先进性，设计的主要要研究内容以及设计方案。经过近20多天的收集整理，完成的主要内容是产品大纲的确定、坯料选择、轧机的选择、孔型系统选择与设计、咬入角的计算、前滑值的计算的初步的设计等。在本次报告中，主要介绍的是设计中的各数据及设备选择，对校核及根据具体问题最终确定整个方案上，由于完成的内容有限，未作详细讲述，只能先了解大概的理论公式。对高速线材生产的各个环节进行初步掌握，了解在布置整个车间所要涉及的问题、以及对所用参数的确定。在把握了上述问题后，在针对本次设计的要求，结合现场的经验，及未来该工艺的发展趋势，设计年产80万t高速线材车间生产工艺设计。 1 原料的选择与金属平衡表 1.1 原料的选择 1.1.1 原料种类的选择 线材车间的原料按其生产方式分为钢锭、轧制钢坯和连铸钢还三种。 钢锭由于铸造工艺的限制，一般断面较大，而且为了脱模不可避免地在钢锭长度方向带有锥度，这就造成以钢锭为原料生产线材时的轧制道次多，轧制过程中温降大。目前，用钢锭作原料直接轧成线材的生产方式已被淘汰。 轧制钢坯经粗轧机开坯轧制而成，其规格范围广、钢种多但并不能消除偏析、缩孔等缺陷且再生产过程中要发生烧损、切头、切尾等。故轧制钢坯很少用。 高速线材轧机采用连铸坯为原料后，与采用轧坯相比，从炼钢到成材，能耗可降低 80kg/t 标煤，金属收得率提高10%左右、能耗低、劳动条件改善、生产率提高。因此本设计原料选用连铸坯。[1] 2. 原料断面形状的选择 选择方形坯，不需要特别翻转，也正好配合平立的扁箱和方箱孔型，实现与椭圆-园孔型的过渡。 3. 原料单重的选择 大盘重要求坯料重量大。粗略按以下计算：金属氧化损失一般占坯重的1%，粗轧切头在3kg以下，预精轧切头一般为1.5kg，精轧前切头一般为1.2kg，成品切头一般为3kg则： ………………………………(1) 式中： ——坯料单重； ——成品盘重。 由用户要求和设备经济性考虑，盘重一般为2.0 t 左右，取坯料约为2.10 t 4. 原料尺寸的选择 坯重一定情况下，选择大断面坯可以缩短坯料长度，但断面过大使轧制道次增加，机架数增加，投资加大。断面小则长度大。对高速线材轧机坯料，一般为120 mm2 ～160 mm2之间，结合现场选150mm2。 坯料长受加热炉宽度限制，一般不超过12m的加热炉技术较为成熟，加热上限温度较高。 另外从连轧出入口速度考虑，由连轧关系 式中： ——坯料、成品断面积； ——坯料、成品轧制速度。 轧线出口速度对车间生产能力和技术水平起决定作用，出口速度高，可以增大盘重，提高产量。而且相应提高了入口速度，避免粗轧辊速度低，产生严重热龟裂。但控制水平要求也相应提高。考虑先进性和经济性，参考现场取为 120m/s。 为满足粗轧热应力状态下轧辊不龟裂的速度应大于0.11m/s，所以坯料边长 ……………………………………………(2) 式中： ——取产品大纲中最小断面尺寸。 则180mm 由于坯料重2 t左右，取连铸坯密度为7.8g /m3，则钢坯的长约为： L ==11.96m 故最终选择150方X12m的方坯，单重达2.10吨。 1.1.2 原料的质量、规格及尺寸偏差 1. 原料质量 1) 连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、结疤、夹杂。 2) 表面不得有深度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的发纹。 3) 连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡 2. 原料的规格及尺寸偏差 表1原料的规格及尺寸偏差 名义尺寸(mm) 长度(mm) 宽度(mm) 对角线偏差 单重(kg) 150×150 尺寸 150 偏差 ±4 尺寸 150 偏差 ±4 6 mm 2100 钢坯