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第三章 压铸件设计 了解压铸件尺寸精度的影响因素，掌握尺寸是否受分型面、模具活动部分影响； 了解压铸件尺寸精度、表面形状和位置、表面粗糙度及加工余量与成型的关系； 了解壁厚、铸造斜度、压铸孔和槽、肋、压铸齿与螺纹及凸纹、凸台、文字、图案与成型的关系； 掌握壁厚设计的原则； 掌握铸造斜度的设计原则； 掌握肋的作用； 掌握压铸件结构设计的工艺性分析。 第一节 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量 第二节 压铸件基本结构单元的设计 第三节 压铸件结构设计的工艺性 第一节 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量 一、精度 一、 精度 1）不加工的配合尺寸，孔取（ ），轴取（ ）；待加工的尺寸，孔取（ ），轴取（ ）；或孔与轴均取双向偏差，但其偏差值为CT6级精度公差值的1/2； 2）非配合尺寸，根据压铸件结构的需要，确定公差带位置取单向或双向，必要时调整公称尺寸。 自由角度和自由锥度尺寸公差按表选取。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。 填充良好时，压铸件表面粗糙度一般比模具成形表面的粗糙度低两级。 随模具使用次数的增加，压铸件表面粗糙度值会逐渐变大。 需要对压铸件表面或部位进行机械加工的情况 1）去除脱模斜度，以满足该表面和该部位的装配要求； 2）达到更高精度的尺寸； 3）铸件未压铸出的一些形状； 4）去除浇注系统或因工艺需要而增加的多余部分； 5）模具的成型零件因磨损或掉块，造成铸件的表面或形状不符合要求。 壁厚设计原则： 一般情况下，壁厚不宜超过4.5mm，最大壁厚与最小壁厚比不要大于3； 中小型压铸件适宜的壁厚为： 压铸件总体尺寸愈大，壁厚也应愈厚；而壁厚一定时，面积也要受到一定的限制。对大型铝合金压铸件，壁厚也不宜超过6mm； 推荐采用的正常壁厚及最小壁厚据表可查如下: 压铸件的壁与壁的连接形式和圆角设计，主要应考虑： a有利于金属流动和压铸件成型； b避免压铸件产生应力集中和裂纹； c延长压铸模寿命。 壁的连接采用圆角和隅部加强渐变过渡连接。 过渡连接形式有： 二、铸造斜度 铸造斜度也称脱模斜度，通常指壁面的单边斜度。 意义： 减少压铸件与模具的摩擦，方便取出铸件； 使压铸件表面不被拉伤，使表面光洁； 能有效延长模具使用寿命。 铸造斜度选择原则： 三、压铸孔和槽 压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及其深度，受到一定的限制。 四、肋 肋的作用： a.在薄壁情况下，提高压铸件的强度和刚性； b. 作为金属液流动的辅助通路，使金属液流动顺畅； c.减少壁厚，节省金属。 设计肋的原则： 1) 布置在受力大处，提高强度，减少壁厚； 2) 对称布置，壁厚均匀； 3) 与料流方向一致，避免乱流； 五、螺纹和齿轮 压铸的螺纹与机械加工的比，表层耐磨耐压性好，但尺寸精度、形状的完整性及表面粗糙度要差。 压铸齿轮的最小模数m一般为： 锌合金 m＝0.3 铝、镁合金 m＝0.5 铜合金 m＝1.5 对精度要求高的齿轮，齿面应留有0.2~0.3mm的加工余量。 六、凸纹、凸台、文字与图案 压铸凸纹或直纹，其纹路一般应平行于出模方向； 采用凸体； 文字大小一般不小于GB126-74规定的5号字，文字凸出高度大于0.3mm，一般取0.5mm，线条最小宽度一般为凸出高度的1.5倍，常取0.8 mm，线条最小间隔距离大于0.3mm，出模斜度为10°~15°，线端应避免锐角。图案设计力求简单，美观大方。 1.合理的压铸件结构设计原则 ②避免模具局部过薄 ③避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔 ④消除内侧凹，降低生产成本 二、减少抽芯部位 减少不与分型面垂直的抽芯部位，降低模具复杂程度，保证压铸件精度。 三、方便压铸件脱模和抽芯 四、防止变形 五、铸入嵌件 目的： 1)使铸件局部具有某些特殊性能； 设计带嵌件的压铸件原则: 1)嵌件在压铸件内的连接必须稳固牢靠； 2)嵌件周围应包有—定厚度的金属层，以提高铸件与嵌件的包紧力，并防止金属层产生裂纹； 5)嵌件应倒角，以利安放并避免铸件裂纹； 内螺纹虽可直接铸出，但需要螺纹型芯旋出装置，模具结构复杂，因此一般先铸出底孔，再由机械加工成内螺纹。 压铸出的螺纹牙形应成平头或圆头。 压铸外螺纹时，可采用两瓣螺纹型腔构成，需考虑留有0.2~0.3mm的加工余量；或采用螺纹型环成型。 螺纹 齿轮 第三节 压铸件结构设计的工艺性 2.典型压铸件结构工艺性分析 一、简化模具，延长模具使用寿命 二、减少抽芯部位 三、方便压铸件脱模和抽芯 四、防止变形 五、铸入嵌件 避免在分