EPC—V法铸造端、衬板通用工艺规程..doc

1、模型制造 1.1采用ρ= 0.018~0.024g/cm3的聚苯乙烯泡沫塑料制造本体模和浇冒系统模，组织尽量均匀，制造出的模样平整光洁，详见《预发泡操作工艺规程》和《发泡操作工艺规程》。 1.2浇冒系统白模形状及尺寸依照《中铬钢件浇冒系统形状尺寸汇总表》、《高铬铸铁件浇冒系统形状尺寸汇总表》和相关工艺卡片的规定切割聚苯乙烯泡沫塑料板制作；本体白模直接采用定型的压机蒸汽成型白模。 2、模样的联接 选用RRJ010热溶胶，加热到90~120℃使用，按照立放侧注侧顶暗冒口的形式均匀涂胶于冒口模、内浇口模与本体模型进行粘结（要求内水口粘结在衬板立放时中部，和端板小弧面中部，内水口沿55mm尺寸立放），合拢模型后手压片刻粘牢成一模组。 3、涂料及涂敷 3.1涂料配方： 名 称 重 量（kg） 备 注 高铝粉（270目） 200 CMC用前用12倍的水浸泡开方允许使用； 钠基膨润土用前用4倍的水浸泡不少于12小时，浸泡时，要先将140 g纯碱加入水中化开，再加入膨润土浸泡。 CMC 4 纯碱 180g 钠基膨润土 5.3 建筑苯丙乳液 10 OP—10 800g 铁红粉 2.5 正辛醇 40g 水 适量 3.2配制： 先将浸泡好的CMC和膨润土倒入涂料桶中，再加入建筑苯丙乳液 + OP—10，然后倒入部分水（水量约为骨料的20%），高速搅拌30~40分钟，停止，开始加入高铝粉，每加入50kg 粉料需要高速搅拌3~5分钟，同时进行手动搅拌，以便使骨料均匀混合，再加入铁红粉；高速搅拌30~50分钟，视粘稠情况用水调节（如加水则需高速搅拌数分钟），后进行低速研磨，时间不少于5小时，在搅拌后期加入正辛醇消泡，完成后静置不少于2小时可使用。在使用后贮存过程中若变性，则报废。 3.3涂料的涂敷 采用浸涂和淋涂相结合的方法，要求涂挂均匀，完全。直浇道白模必须涂挂两次；第二次涂挂须在第一次涂挂烘至半干后或干后进行；端板模螺孔处要先淋涂后浸涂。 3.4涂层干燥 将涂挂后的白模送入烘房，地面事先洒水，20~25℃时保持2~2.5小时，打开气窗通风换气；后缓慢升温 50~55℃时保持2~3小时。要求涂层烘干，后停止蒸汽供应，在烘房余温中缓慢冷却。干涂层厚度要求0.7~1.5mm，达不到厚度要求的二次挂涂。而对型砂难以紧实的凹坑、孔洞、转角处的涂层允许加厚至2~3mm（用涂料膏，在一次烘干后进行，然后风干）。涂层要求无裂纹（允许微细裂纹存在），若有明显裂纹，要求补刷涂料风干使用；若裂纹情况严重而无法修补的去除涂层后重新涂挂；对于模型损伤处，要先用干净的废泡沫模补平后再补刷涂料，风干待用。 4、造型 4.1采用SiO2＞85%，10/20目的石英砂干砂造型，回用砂温度小于50℃，有机物含量小于0.2%。 4.2造型前根据横浇口尺寸及位置刮直、横、内浇口上的涂料层（局部），要求刮层面干净，并保证面接触完整，联接数量参照《衬板造型汇总》和《端板造型汇总》，联接形式见工艺图示（包括衬板部分和端板部分）。 4.3负压砂箱放于振实台上，加砂振动后要求底部吃砂量60~100mm（端板造型时，要求底砂沿横水口放置方向成一坡面，最低处吃砂量60~100mm，高、低处高度差140~160mm，端板侧平面放置在坡面上），放置模型联接浇口，联接要密实无间隙，衬板模型中部波峰工作面侧面放置冷铁；直水口底部要求放置耐火砖块，造型时件与箱壁吃砂量不少于100mm，顶部吃砂量不少于200mm，件与件间吃砂量80mm以上；填砂时避免冲坏模型，每次填砂高度250~300mm，振动紧实后再填砂，每箱振动时间90~130秒；直水口顶部高出冒口顶部不少于30mm。 4.4四周砂面距箱顶70~90mm时（根据需要中部砂面允许高出箱顶面），覆盖塑料薄膜，外水口杯口制作相应直水口形状，竖直放置在直水口上，要求外水口杯底部均匀平贴在盖膜后的砂面上，要避免砂粒掉入其内，填砂覆盖住塑料薄膜，盖砂厚度不少于30mm，再堆砂稳固外水口杯，造型完毕。 5、浇注和冷却 5.1浇注 5.1.1将造好的型箱吊至浇注平台，连接负压管路，铁水出炉时启动真空系统。 5.1.2采用700kg转包，使用前要进行烘烤（没有条件的情况下，可采用烫包的方法），出炉前包内加稀土硅、铝（特殊的根据要求加入）。铁（钢）水出炉后立即用珍珠岩保温聚渣，镇静时间高铬铸铁不少于3min（中铬钢水不少于5min）， 5.1.3高铬铁水浇注温度1390~1410℃（中铬铸钢浇注温度1490~1510℃），打渣，浇注，先小流认口，防止铁水飞溅伤人，后大流浇注，不允许断流，浇注近终了时，放慢浇速，总浇速≤45秒/箱。 5.2负压 高铬铸铁件负压控制在0.035~0.045MPa（中铬铸钢件负压控制在