液态材料铸造成形技术过程..ppt

材料成形技术基础;第1节 概述 第2节 液态成形技术理论基础 第3节 液态金属成形件的工艺过程设计 第4节 液态金属成形件的结构设计 第5节 常用铸造合金及其熔炼 第6节 铸造成形技术过程;2.1 概 述;2.1 概 述;液态成形（铸造）的优缺点; 目前铸造成形技术的方法种类繁多。按生产方法分类，可分为砂型铸造和特种铸造。按合金分类可分为铸铁、铸钢、铝合金铸造、铜合金铸造、镁合金铸造、钛合金铸造等。;各类机械工业中铸件质量所占的比率;2.2 铸造成形技术过程理论基础;2.2.1 液态金属的充型能力;1）金属流动性;;常用合金的流动性;合金的流动性主要取决于它本身的化学成分。;2）铸型性质 ;（3）浇注系统的结构 浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。 ;（1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。 （2）铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难。 ;2.2.2 铸件的凝固;铸件的凝固方式;3. 中间凝固方式 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有中间凝固方式。;液态合金的凝固及影响;2.2.3 铸件的收缩;收缩过程; 收缩率;铸件实际收缩;影响因素;1.缩孔：缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。产生原因：先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。 ;表2.5 几种铁碳合金的缩孔率;缩松 ：是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。; 缩孔缩松的防止;定向凝固;铸造应力;;+;相变应力; 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力阻碍而产生的应力称为机械应力。收缩应力使铸件产生拉应力或切应力，并且是暂时的。但是如果在某一瞬间收缩应力和热应力同时作用超过了铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。 ;防止和减小铸造应力的措施 ; 同时凝固;防止和减小铸造应力的措施 ; 铸件变形;床身导轨面的翘曲变形;去应力退火;? ;热裂示意图;冷裂示意图;裂纹和变形的防止;2.2.4 金属的吸气性;气体在金属液中的溶解度;气体的析出;气孔;析出气孔;2.2.5 铸件的化学成分偏析;树枝晶各截面的溶质等浓度线;晶界偏析;2）宏观偏析;2）宏观偏析;液态成形件的质量与控制 ; 铸件工艺过程设计就是根据铸造零件的结构特点、技术、要求、生产批量和生产条件等，确定铸件方案和技术参数，绘制工艺过程图、编制工艺过程卡等技术文件的过程。铸件工艺设计的有关文件，是生产准备、管理和铸件验收的依据，并用于直接指导生产操作。因此，铸件工艺过程设计的好坏，对铸件品质、生产率和成本起着重要的作用。 ; 2.3.1 铸造工艺设计内容与步骤;铸造工艺过程设计的步骤;; 1）浇注位置选择原则 ; 铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 铸型的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣外，大平面还常产生夹砂缺陷。同时也有利于排气、减小金属液对铸型的冲刷力。 ;; 易缩孔件的厚大部分分型面附近的上部或侧面 热节处应位于分型面附近的上部或侧面 容易形成缩孔的铸件(如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁、黄铜)浇注时应把厚的部位放在分型面附近的上部或侧面，以便安放冒口，实现顺序凝固，进行补缩。 ; 2）分型面的选择原则;（1）应尽可能使全部或大部分铸件，或者加工基准面与重要的加工面处于同一半型内。 以避免因合型不准产生错型，保证铸件尺寸精度。;尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。;（2）应尽量减少分型面的数目 分型面数量少，既能保证铸件精度，又能简化造型操作。; 2）分型面的选择原则; (3) 分型面应尽量选用平面 平直的分型面可简化造型工艺过程和模板制造，容易保证铸件精度（图2-32b），这对于机器造型尤为重要。 ;4）尽量使型腔及主要型芯位于下型。; 3）确定工艺参数;（1） 机加工余量 造型方式；合金种类；铸件尺寸；加工面与基准面距离；浇注位置等。一般查手册。孔处理：最小孔直径和经济性原则。在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。加工余量必须认真选取，余量过大，切削加工费工，且浪费金属材料；余量过小，制品会因残留黑皮而报废，或者，因铸件表层过硬 而加速刀具磨损。;与铸件尺寸公差配套使用的铸件加工余量;（2）最小铸出孔;小孔不铸出， 留待机加工。;灰铸铁件铸孔尺寸（最小铸出孔）; （3）起模斜度;（4）铸造圆角;（5）铸造收缩率;2.3.3 浇