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精益管理基础知识题库 精益理念相关知识： 1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。 2、精益的核心思想是“全员参与 、持续改进”。 3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。 4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。 5、管理目标五大要素是：质量----Q交付----D成本----C士气----M----S。 6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。 精益生产相关知识： 1、TPS-- Toyota Production System ，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。 2、TPS顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。 4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。过量生产、零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。过量的生产浪费生产不良产品浪费停工等待浪费多余动作浪费搬运零件浪费加工本身的浪费库存的浪费。 探究原因：浪费因“不一致”、“不均衡”、“不合理”因素而不断发生； 三现原则：到现场、看现物、把握现象； 5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。取消、合并、重排、简化。生产现场的成本主要有哪些？ 答：人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调成本。 如何降低物料管理中的成本？ 答：第一，根据生产计划，做出物料分析，做出较长时间的物料购计划，使物料采购可以按需采购，避免大批量盲目进货。 第二，物料采购时，必须在充分了解情况的基础上做出计划，标注清楚物料名称、型号、数量，以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。 第三，降低物料库存，提高物料周转率，减少资金占压。 第四，根据客户需求，及时调整物料需求计划，既要保证生产需求又要防止过量采购。 第五，确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。 PDCA与SDCA是企业提升管理水平的两大轮子。PDCA是使企业管理水平不断提升的驱动力，而SDCA则是防止企业管理水平下滑的制动力。SDCA循环，就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，目的就是标准化和稳定现有的流程。现场问题的处置要点是什么？ 当问题发生时先到现场；检查实物； 当场采取紧急措施； 发掘真正原因并予以排除；标准化防止再发生。现场管理的五大任务：安全、品质、生产、成本、人才育成或育人。“6S”管理提出的“三定”是指： 定位置、定数量、定物品（即定置、定量、定物）。三要素：放置场所、放置方法、标识方法。S的核心是素养，可用八个字来表述始于素养，终于SOON：SOON即“Strategy—On site information—Organizing—Normalizing”的缩写。SOON是TnPM的一个重要的现场管理模式。其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。 4、六源：六源即清除6个源头，即污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源。 5、企业TnPM方针：夯实人机结合精细化管理，促进设备保障能力持续提升。 6、 TnPM的八大支柱是什么？ 答：个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善 ；环境改善。 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。“三位一体”指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。点检“五定”管理 (1)定顺序(2)定内容(3)定周期(4)定工具(5)定规格预防维修－－PM（Preventive