级进模成型.ppt

　　(3)翻孔系数K。圆孔翻孔的变形程度决定于坯件预制孔直径d与翻孔后孔径D之比K,K称为翻孔系数。 (5-4) 极限翻孔系数Kmin是指翻孔的孔边不破裂所能达到的最大变形程度时的K值。它与预制孔的加工性质和状态、坯料的相对厚度、材料的种类及性能、凸模工作部分的形状等因素有关,表5-4为低碳钢的极限翻孔系数。 表5-4低碳钢的极限翻孔系数 　　(4)翻孔力的计算。用圆柱形凸模进行翻孔时的翻孔力F可按下式进行计算: F=1.1πtσs(D-d) (5-5) 式中:D为翻孔后直径(按中线计,mm);d为预制孔直径(mm);t为坯料厚度(mm);σs为材料的屈服点(MPa)。 (5)凸模形式。图5-11所示为几种常用的圆孔翻孔凸模。 图5-11常用的圆孔翻孔凸模 (a)有预制孔的翻孔;(b)有预制孔的小孔翻孔 　　2)非圆形孔翻孔 　　非圆形孔翻孔通常用于减少板厚、减轻工件重量及增加结构的刚度的情况下,且竖边高度不大,对精度、表面粗糙度无很高要求。根据变形情况,可以沿孔分成三类性质不同的变形区:一类属于圆孔翻边变形,一类属于弯曲变形,还有一类近似弯曲变形。预制孔可按这三种情况分别展开,然后用作图法把各展开线交接处光滑连接起来。 　　2.翻边 　　根据轮廓形状,可分为外凸和内凹两种。外凸的翻边属于压缩类翻边,内凹的翻边属于伸长类翻边。 　　压缩类翻边类似于不用压边圈的浅拉深,伸长类翻边与翻孔相似。因此计算坯料时,外凸的翻边,坯料形状按浅拉深件坯料的方法计算;内凹的翻边,坯料的形状按翻孔的方法计算。 5.2.2缩口 　　缩口是将拉深好的圆筒形件或管件坯料,通过缩口模具使其口部直径缩小的变形工艺。坯件缩口前后的开口直径变化不宜过大,压缩变形剧烈时,会使变形区失稳起皱,可在坯件内装入心柱以防起皱,或者进行多次缩口。对于非变形区的筒壁部分,由于承受全部的缩口压力,也容易失稳产生变形,可通过对筒壁进行支承解决。 　　图5-12所示为无支承衬套缩口模,模具结构简单,坯料筒壁的稳定性差,适用于管子高度不大,带底零件的锥形缩口。 图5-12无支承衬套缩口模 　　图5-13所示为倒挤式缩口模。该模具通用性好,采用不同尺寸的凹模6和导正圈5以及凸模3,可进行不同孔径的缩口。导正圈主要起导向和定位作用,同时对筒壁起一定的外支承作用。凸模加工成台阶形式,下部的小圆柱深入坯料内部,起定位导向及内支承的作用。此模具适用于较长零件的缩口。 　 图5-13倒挤式缩口模 5.2.3胀形 　　胀形是指将空心件或管状件毛坯放入模具内,利用压力使其沿径向向外扩张的成型工序。一般情况下,胀形变形区内的金属不会产生失稳起皱,表面光滑,质量好,而且回弹变形小,零件形状容易保持。 　　胀形属于伸长类变形,成型极限要受到拉裂的限制。毛坯表面上有擦伤、滑痕、皱纹等缺陷时,容易导致开裂。根据凸模形式不同,胀形分为拼块式凸模胀形和软模胀形。图5-14所示为拼块式凸模胀形,它利用楔状芯块将凸模拼块分开,使坯料形成所需的形状,模具结构比较复杂。图5－15所示为软模胀形,利用橡胶或聚氨酯作为凸模,在压力下使其变形,把坯料沿凹模内壁胀开成所需形状,模具结构比较简单。图5-16所示也为软模胀形,胀形时,凹模内的坯料在高压液体的作用下胀成所需零件形状,适用于大型零件的加工。 　　 图5-14拼块式凸模胀形 图5-15软模胀形(一) 图5-16软模胀形(二) 5.2.4旋压 　　旋压是将板料或空心坯料固定在旋压机上(或改装后的车床上),在坯料转动的同时,用旋轮或赶棒加压于坯料,使其逐渐变形并紧贴于模具,从而获得所要求的零件。 　　旋压多为手工操作,劳动强度大,产品质量不够稳定,生产率较低。旋压可分为普通旋压(不变薄旋压)和强力旋压(变薄旋压)两种。旋压成型可以完成旋转体工件的拉深、翻边、缩口、胀形、弯边等不同工序,如图5-17所示。 图5-17各种旋压成型方法 (a)拉深;(b)缩口;(c)胀形;(d)翻边 5.2.5校平与整形 　　1.校平 　　把不平整的冲件放入模具内压平的校形称为校平,主要用于提高冲件的平面度。用于板状冲件的校平模有两种,即平面校平模和齿面校平模,如图5-18所示。 图5-18平板冲件校平模 (a)平面校平模;(b)齿面校平模 　　材料较薄,表面不允许有齿痕的工件,应用平面校平模,平面校平模单位压力小,校平效果不好,主要用于平直度要求不高,由软金属制成的小型冲件。 　　齿面校平模校平效果好,根据齿形,可分为细齿和粗齿两种,如图5-19所示。材料较厚,平直度要求高,且表面上允许有细痕的工件,用细齿模,齿形用正方形或菱形。当不允许有深痕时,用粗齿校平模,即让齿顶具有一定宽度,主要用于材料厚度较小,由铝、青铜、黄