第八章 能力需求计划--企业运营的核心(终稿).pptVIP

计算能力(calculated capacity)是基于可用时间、利用率和效率进行计算的结果。通常称为额定能力（rated capacity） 额定能力＝可用时间×利用率×效率 可用时间(available time)：是指一个工作中心可以使用的小时数 例如，一个工作中心有3台机器，每周工作5天，每天工作8小时，则一周的可用时间＝3×8×5＝120小时 利用率：工作中心的实际使用时间占可用时间的百分比称为工作中心的利用率（utilization） 利用率＝（实际使用时间/可用时间）×100% 一个工作中心可用时间为120小时，但是实际上只用了100小时进行生产，该工作中心的 利用率＝（100/120)×100％＝83.3％ 效率＝（完成的标准工时数/投入的标准工时数）×100% 一个工作中心每班生产120个单位，该部件的标准是每班生产100个单位，该工作中心的效率＝(120/100)×100％＝120％ 额定能力＝可用时间×利用率×效率 某工作中心有4部机器，工作中心每周工作5天，每天工作8小时。该工作中心的利用率是85％，效率是110％，额定能力是多少? 可用时间＝4×8×5＝160小时／周 额定能力＝160×0.85×1.10＝149.6标准小时 * (4)工厂日历 只对工作日连续编号，越过周六、周日以及节假日不进行编号。 * 工厂日历（8月份） 星期日 星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 1 2 391 3 392 4 393 5 394 6 395 7 8 9 396 10 397 11 398 12 399 13 400 14 15 16 401 17 402 18 403 19 404 20 405 21 22 23 406 24 407 25 408 26 409 27 410 28 29 30 411 31 412 第二节、CRP的编制 一、生产排产的方法 1.向前排产(forward scheduling) 工序排产开始于订单收到这一天开始往前安排，而不管到期日期是什么 结果是产品在到期日期之前完成，通常导致库存量的堆积 确定一份订单最早的交货日期 * * 最晚完成日期 向后排产 最早开始日期 工序10 工序 20 工序30 工序10 工序20 工序30 向前排产 时间 向前排产和向后排产 2.向后排产(backward scheduling) 首先考虑产品工艺路线中的最后的工序，并安排在到期日期那天完成。然后，从最后的工序开始往后安排其他的工序 按产品的需要来安排产品的可供性，与MRP的逻辑相同，因而WIP减少。 确定一份订单必须开始加工的日期 * * 最晚完成日期 向后排产 最早开始日期 工序10 工序 20 工序30 工序10 工序20 工序30 向前排产 时间 向前排产和向后排产 3. 无限负荷(infinite loading) 首先考虑产品工艺路线中的最后的工序，并安排在到期日期那天完成。然后无限负荷(infinite loading)方法假没工作中心有无限的能力可供使用，不考虑还有其他的生产订单竞争使用同一能力 * 可用能力 无限负荷 时间 4.有限负荷排产(finite loading) 假设工作中心的可用能力是有限的 如果工作中心在某个时区没有足够的可用能力，则必须把生产订单的加工安排在另外的时区 工作中心的负荷不会超过它的可用能力 * 有限负荷 可用能力 时间 5、常用排产法--向后排产法结合无限负荷，是能力需求计划中使用最多的方法。这种方法首先以向后排产的方法编制工序计划 二、能力需求计划编制过程 1.编制工序计划首先就是数据输入,要从生产订单、工艺路线和工作中心文件中得到有关信息 2.计算每道工序和每个工作中心的负荷 3.编制工序计划，计算每道工序的交货期和开工日期 可以把平均加工时间和准备时间以天为单位储存在工艺路线文件中，将每天计划工时乘以工作中心利用率和效率得到每天可用标准工时数 * 下面以某企业工作中心1，生产物料A为例 已下达生产订单（已知量）： 工作中心已下达生产订单 时区/周 总负荷/h 1 2 3 4 5 已下达负荷工时 25 30 40 35 30 160 生产物料A的工艺路线：物料代码：A 名称：定位栓 工序 工作中心 描述 排队时间 准备时间h 每件加工时间h 传送时间 10 1 产配件 1天 12 1