悬臂式凸轮轴数控装配机策划探析.docVIP

悬臂式凸轮轴数控装配机的设计探讨 　　摘 要随着凸轮轴制造技术的快速发展，凸轮轴的装配逐渐实现了自动化发展。而进行悬臂式凸轮轴数控装配机的设计，可以进一步实现凸轮轴的高精度自动化装配加工，继而为凸轮轴的实际生产提供理论参考依据。因此，本文对悬臂式凸轮轴数控装配机的设计问题展开了探讨，以期为推动凸轮轴制造技术的发展做出一定的贡献 【关键词】悬臂式 凸轮轴数控装配机 设计 凸轮轴是发动机上的重要部件，需要有较高的刚度、韧性和强度，并且拥有一定的耐磨性和抗冲击性。所以，凸轮轴的装配加工需要达到较高的精度要求，以便使其具有较高的性能。而进行悬臂式凸轮轴数控装配机的设计，可以完成凸轮轴的高精度装配。因此，有必要对该种装配机的设计问题展开探讨，以便更好的进行凸轮轴的生产加工 1 悬臂式凸轮轴数控装配机总体设计方案 在进行悬臂式凸轮轴数控装配机的设计时，目的是使单独一台装配机能够完成芯轴旋转、凸轮装卡定位和凸轮轴精确装配等复杂动作。所以，需要根据装配动作特点进行装配机功能的设计与实现。但是，凸轮轴装配有较高的精度要求，相位角偏差需要在±0°25′之间，基准面偏差在±1.0mm，所以不能使用常规机械结构进行装配机的设计。为了解决这一问题，可以运用机械一体化设计思路将预定动作交由机械系统负责，并且由伺服系统负责提供动力，同时使用数控系统进行设备运行的精确控制。而通过将微电子技术与机械制造技术有机结合起来，可以完成装配机的优化设计，继而满足产品装配的高质量要求。因此，设计出的悬臂式凸轮轴数控装配机应该由机械、液压和数控这三大系统构成，具有较高的装配精度，并且可以获得响应快和可靠性高的优点 2 悬臂式凸轮轴数控装配件的设计 2.1 装配工艺流程设计 在进行装配机的结构设计时，需要根据相应的装配工艺流程进行特定功能的实现，所以需要先进行装配工艺流程的设计。从装配机需要实现的功能上来看，设备需要完成芯轴装卡、滚花和芯轴与凸轮压装的功能，所以需要分别完成芯轴夹紧、移动、回转和凸轮装卡定位、进给等多个动作。而每一特定位置的凸轮都有各自固定的相位角要求，需要按照特定相位角使芯轴滚花与凸轮压装对应起来。从整个装配过程上来看，就是先在夹持器上进行芯轴的装卡，然后使轴体从原始位置移动至第一个滚花位置，并进行芯轴旋转。同时，滚花刀将在滚花圆盘旋转的带动下进给，并逐渐压紧芯轴进行滚花。完成第一个滚花后，芯轴停止转动，并与滚花刀均回到原始位置。在芯轴旋转到固定相位角后，凸轮将被回转台送至压装位置，然后芯轴下移并进行压装。完成压装后，芯轴停止转动并回到第二滚花位置，并依次完成后续滚花、压装动作 2.2 装配机机械结构设计 装配机机械系统应由传动系统、滚花系统、凸轮回转定位系统和芯轴夹持旋转系统组成，各系统可以通过相互配合完成凸轮轴的精密装配。在装配机的最上端，安装有主传动电机，可以通过齿轮带动滚珠丝杠并最终带动滑块移动。在滑块上，装有芯轴夹紧旋转系统，芯轴的旋转主要由电机控制。而悬臂机构是系统支撑部件，使用厚度为40mm钢板焊接而成，能够承受所有工作载荷，并且拥有开放式的结构，可以为其他机构的安装提供方便。滚花系统则安装在机架的上工作台面上，凸轮回转定位系统安装在下工作台面上。其中，滚花系统的滚花刀可以在液压缸带动下伸缩，凸轮回转台的转动由伺服电机控制。在进行凸轮的装卡时，凸轮装卸由液压缸压缩压簧实现，装卡靠带由卡块完成 2.3 装配机液压系统设计 为了实现装配机的自动运行，需要使用液压装置为整机的全自动控制提供辅助功能。在设计装配机的液压系统时，需要确保系统结构紧凑，并且能够进行可靠的调节和控制。从系统结构组成上来看，液压系统应该由储能装置、执行元件、控制机构和辅助部分构成。其中，储能装置可以将机械能转化成压力能存储，从而为装配机的运行提供动力。执行元件可以进行压力能的释放，从而为运动部件提供机械能。控制机构可以进行油液介质流量、压力和流动方向的控制，继而进行执行元件方向、作用力的控制。而辅助部分由油管、油箱和管路等部分组成。在装配机运行的过程中，系统的6个液压缸将按照特定顺序依次完成动作，继而为装配机的各个动作的实现提供能量 2.4 装配机数控系统设计 对于数控装配机来讲，数控系统的设计至关重要。作为装配机的指挥中心，数控系统可以为凸轮轴的高精度、高效率装配提供保障。在数控系统的统一指令下，装配机各机构能够进行协调有序的工作，从而实现凸轮轴的自动装配。从结构上来看，系统主要由可编程控制器、操作系统、主控系统和各类输入输出接口等结构构成。由于装配机需要完成循环装配动作，而数控系统需要进行2个旋转轴和1个直线进给轴的控制，所以需要能够实现三轴联动。考虑到这一要求，则可以选用802D数控系统进行装配机机构运动