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第四节 成型零件的设计;引言;成型零件设计的大体步骤;一． 分型面的设计;分型面设计的几条原则;1．有利于脱模;⑵应使塑件在开模后留在动模边;⑶塑件上有嵌件;2．分型面的选择应便于模具加工;3．保证塑件的质量;4．有利于抽芯;⑵大型塑件;5．要有利于排气;几种排气方式;二． 成型零件的设计;1．凹模;①??? 整体式凹模;图;②??? 整体嵌入式凹模;③??? 组合式凹模; B、底面大面积镶嵌组合式凹模;C、侧壁镶嵌组合式凹模;D、四壁拼合的组合式凹模;2．凸模;②??? 组合式;图;图;3．螺纹型芯和螺纹型环;③??螺纹型芯固定方式; ⑵ 螺纹型环;三．成型零件工作尺寸的计算;1．影响成型零件的工作尺寸的因素; ⑴δz——成型零件的制造公差; ⑵δs——塑料的收缩率波动;⑶成型零件的磨损量δc＝1 / 6Δ; 2．中小型模具成型零件工作尺寸的计算;⑴型腔的径向尺寸和深度尺寸计算;①??? ??腔的径向尺寸计算  LM＝[Ls+LsScp－3/4 · Δ]＋δz;② 型腔深度尺寸计算 HM=[Hs+Hs Scp―2/3Δ]+δz; 塑件精度与模具制造精度的关系;⑵型芯径向尺寸和高度尺寸;⑶两型腔和两成型孔之间和中心距尺寸计算;⑷ 螺纹型芯和螺纹型环的尺寸;(i) 放收缩率的螺纹型芯尺寸计算;(ii) 螺纹型环尺寸计算;讨论;(iii) 螺距计算：tm＝[ts＋ts Scp] ±δz /2;(iv) 牙尖角：尽量制成接近标准值60°;3．大型模具成型零件工作尺寸的计算;（1）凹模和凸模径向尺寸计算;（2）凹模深度和凸模高度计算;（3）孔中心距尺寸计算公式;（4）注意点;4．型腔壁厚和底板壁厚的校核; 例子 ;四、?刚度与强度的校核目的;⑴从保证塑件精度要求方面出发：要求弹性变形δ ＜1/5Δ 弹性变形量[δ]由塑件的尺寸公差值决定 ⑵从保证模具型腔不发生溢料方面出发：由塑料粘度特性决定 ⑶保证顺利脱模： 弹性变形值应小于制件收缩值 型腔尺寸＋弹性变形＝制件尺寸＋热膨胀（收缩）值 当变形大于热收缩值时，冷却减压后，型腔弹性恢复，塑件收缩导致制件尺寸大于型腔尺寸以致难以脱模;2．强度——防止型腔变形、破裂;公式