热电厂烟气氨法脱硫系统瘫痪原因剖析与`对策.doc

热电厂烟气氨法脱硫系统瘫痪的原因剖析及对策 　　摘要：本文根据电厂脱硫系统检修过程中暴露出的问题，以及设备呈现异常现状，结合现场生产实际，深入分析热电厂氨法脱硫系统无法正常维持运行的原因，制订针对性的对策，解决了关键性的因素，收到良好的效果，系统恢复脱硫能力，运行趋于正常稳定。 关键词：热电厂 氨法脱硫 FGD 异常 对策 电厂属于典型的坑口综合利用型自备热电厂，以低热值的煤泥煤矸石为燃料。脱硫系统前期使用石灰石炉内喷钙法，后由于环保要求的进一步提高，于2009年开始建设并当年投入烟气湿法（氨法）脱硫系统，系统运行后，实现达标排放，为公司的节能减排作出贡献。脱硫系统运行以来，逐渐暴露出一些问题，其中有前期设计的问题，也有安装调试的问题，更有后期运行维护的问题。这些问题随着运行周期的延长，逐渐暴露，并一步步恶化，到后期直到系统无法维持运行，电厂决定对脱硫系统进行一次彻底地优化改造，使脱硫系统满足电厂的生产需要，确保烟气达标排放。 一、异常分析 系统停运前，电厂对脱硫系统存在的问题进行了深入的排查和分析，分别提出了如下故障异常方面供现场逐项分析研究。 1.现状问题 1）脱硫效率显著下降，调控响应时间延长；2）系统工艺紊乱；3）液位调控失效；4）设备故障率升高；5）塔体温降能力下降；6）氨水消耗量增加；7）硫酸铵产品下降；8）运行检测数据失真；9）过滤系统超负荷运行。 2.逐项分析及现场检查 系统停运后，对脱硫塔内部各系统进行仔细检查，发现内部问题比较严重，分别拍照并做详细的登记。 检查问题如下： 1）塔顶部出口烟道积灰比较重；2）除雾器层人孔被积灰封死（积灰板结，硬度比较高）；3）除雾器多数脱落，残片混杂着大量积灰挂在工艺水喷淋和循环水喷淋管路上，部分在循环水层的升气帽上部；4）除雾器清洗管路多数断裂脱落；5）循环水层升气帽和集液槽上部完全被板结的积灰覆盖，并落有大量除雾器残片；6）循环水主喷淋管路断裂多根；7）脱硫段喷淋管路顶部板结积灰较多，支管个别断裂，喷头磨损严重，无法雾化；8）脱硫段升气帽完全脱落，集液槽严重变形，集液槽边缘塔体结合处有板结积灰；9）增浓段喷头磨损严重，喷头损坏，无法实现雾化喷淋，个别喷淋支管断裂；10）脱硫塔底部大量积灰。11）环管喷淋系统瘫痪，所有喷头堵塞；12）增浓泵进口管路完全被磨穿损坏，泵类过流部件磨损严重13）过滤机无法过滤，滤液池内部大量积灰；14）脱硫系统亚铵液PH计探头损坏，运行监控PH失灵通过检查，发现脱硫系统基本解近瘫痪状态，情况比较严重，电厂组织人员对这些问题逐项进行分析论证。由于脱硫系统停运前暴露出的异常和系统停运后检查的结果，互相印证，更加有利于深入论证分析。先从现状开始分析，其中不乏加入检查结果的印证分析。 2.1脱硫效率显著下降，调控响应时间延长 脱硫系统设计的脱硫效率是不低于95%，经过现场的检测，脱硫效率最高可以达到100%，一般的达标经济脱硫效率约是85%，电厂根据上级环保部门的污染物排放总量要求结合电厂经济运行的指标，一般把排放烟气的二氧化硫控制在100～200mg/m3，脱硫系统检修后投运时，二氧化硫指标可以很轻松的控制在100 mg/m3以内，且脱硫调控时间比较短，一般从调整脱硫泵的出口开度到烟气出口二氧化硫浓度的变化，这个变化响应的时间初期一般在1～3分钟内，长期运行后，变化响应时间逐渐加长，逐步升至5～10分钟，本体系统停运前响应时间更是超过了15分钟，脱硫效率也显著下降。电厂一般控制的经济脱硫效率是85%，随着运行时间延长，脱硫效率逐渐降低，运行后期更是低于60%（达标运行的底限），电厂不得不从燃料系统中添加石灰石进行辅助脱硫，确保达标排放。造成系统调控响应时间延长。 2.2系统工艺紊乱 脱硫系统正常循环工艺保障了正常的脱硫循环反应得以实施，但由于塔内回液量不足，造成亚铵罐液位无法维持，脱硫正常需要亚硫酸铵量严重不足，无法保障系统正常打循环，电厂采用了临时的补液措施，从塔底通过增浓段往亚铵罐临时补液，维持脱硫正常循环。造成这些工艺紊乱的原因：主要是塔内液位调控失效，工艺循环中溶液的含灰量太高，造成系统超负荷磨损，泄漏加剧，工艺无法维持。 2.3液位调控失效 液位调控失效后，系统的工艺就开始紊乱，脱硫效率将受到显著影响。液位调控失效原因可以从对脱硫塔内部检查中找到：脱硫段升气帽完全脱落，集液槽严重变形，集液槽边缘塔体结合处有板结积灰。因此造成脱硫喷淋后溶液无法收集，而全部漏入塔底，造成亚铵罐回液量太低无法维持液位，而塔内液位逐渐升高。虽然后期，电厂进行了小改造，利用增浓从塔底向亚铵罐补液，这种方式维持一段时间，但副作用也比较大。例如破坏工艺加重磨损等。 2.4设备故障率升高 脱硫系统运行以