6063铝合金型材氧化过程中出现“白斑”的原因分析及解决.docVIP

? 6063铝合金型材氧化过程中出现“白斑”的原因分析及解决? 1　问题的提出 　　在实际生产中，加工率大(ε95%)，壁厚较薄(δ≤1.5mm)的T5状态的6063铝合金挤压型材在经硫酸阳极氧化处理后，其表面会呈现有规律(而有时无规律)分布的白色斑点(或无光斑痕)；严重时呈现深色斑痕——“白斑”。“白斑”的分布规律及特征是：它是在平行于挤压方向的平面上大致等间距的、呈线状或扁四边形状或不规则星点(片)状的、相对于基体表面有微小深度而呈凹槽形的一种表面缺陷[5，6]。白斑通常分布于型材的一个或几个表面，有时会分布在型材的所有表面(对薄壁空心型材，则是分布于某一平面或曲面的内外两侧)。 2　原因分析 　　在现场见到，“白斑”形成于“碱蚀”工序，在经随后的稀硝酸(或硫酸)“中和”之后，并未消失；经硫酸阳极氧化处理后，又更加清晰地呈现出来。 　　笔者专门截取了两段“白斑”点面积较大(F=30～40?mm2)的碱蚀洗(槽液中，ω(Zn2＋)≥5×106)型材试样。然后，采用DV－5型原子发射火花直读光谱仪分别对上述两段试样的“白斑”区的成分做了定量分析，其结果如下(表中数据均为质量分数)： 　　由表1的分析结果可见：“白斑”处Si、Mg、Zn元素的含量明显增加：而表2的结果表明：“白斑”处Si、Zn元素的含量明显增加，而Mg元素的含量却有所下降。从金属材料腐蚀的观点看来，Mg2Si这种表面缺陷实质上是6063铝合金材料发生“剥落腐蚀”的结果。剥落腐蚀是一种浅表面的选择腐蚀，腐蚀是沿着金属表面发展的，其产物的体积往往比发生腐蚀的金属大得多，因而膨胀。一般而言，当铝与呈阴极性的异种金属相邻接时，“剥落腐蚀”程度上升。在电子显微镜下观察发现：“剥落腐蚀”通常沿不溶组成物(如Si，Mg2Si等)，或沿晶界进行[1]。 　　2.1铸锭质量的影响 　　6063铝合金的主要相组成是：α(Al)固溶体、游离Si(阳极相)和FeAl3(阳极相)；当铁含量大于时，有β(FeSiAl)(阳极相)；而当铁含量小于时，有α(FeSiAl)(阴极相)；其他可能的杂质相是：MgZn2、CuAl2等。 　　生产中，由于非平衡结晶过程而获得的6063铝合金铸锭往往存在宏观偏析或晶内偏析现象。因此，铸锭中的Si、Mg、Zn、Cu等元素分布不均匀。而一些铝型材加工企业缘于经济方面的因素，一般很少对小规格(如φ100?mm以下)的铸锭进行均匀化退火处理，以消除偏析现象[2]，从而为“白斑”的产生创造了条件。 　　2.2挤压—热处理工艺的影响 　　为提高生产效率，在生产操作中，常采用低温高速挤压，由于挤压速度引起的“热效应”使制品在模具出口处的淬火温度大大提高，而在固定出料台上与表面温度为80～110℃(或略低)的石墨板(或轮)接触时，型材表面就会因受到“急冷换热”作用而使该部分的合金元素Mg、Si的浓度比正常部位的偏高一些。在随后的人工时效过程中，该部位就会析出粗大的β′(Mg2Si)相[3]；未经均匀化退火处理且加热温度偏低的6063铝合金铸锭由于挤压时所引起的“热效应”不足以使型材的淬火温度升高到500℃以上，这不但会使铸锭中的一少部分β(Mg2Si)相保留在型材组织中，还会使高温固溶于α(Al)基体相中的Mg、Si元素发生如上述中所讲的变化。这些因素为“白斑”的产生准备了组织上的条件。 　　2.3表面碱蚀处理的影响 　　对Si含量大于Fe的含量，过剩Si在α(Al)晶内或晶界附近偏聚而形成游离单晶Si相。阴极相Si与偏析出的阳极相Mg2Si，或阳极相α(Al)基体与粗大的阴极相Mg2Si在碱蚀液中发生了“原电池效应”；其结果是：游离Si周围的α(Al)固溶体快速溶解或者粗大的Mg2Si相优先于α(Al)固溶体溶解，从而在型材表面留下了一个个浅而平的“腐蚀坑”[4] 　　此外，有些学者提出：白斑与NaA1O2的水解反应有关。当Al3＋浓度与总的NaOH浓度之比大于0.35时，NaAlO2稳定性下降而水解析出的Al(0H)3沉淀在铝材表面，由于水洗不彻底，也容易出现斑点或块状“白斑”。然而，笔者认为：这主要与碱蚀添加剂中所含结垢抑制剂(如羟基羧酸盐、酒石酸钠等)的作用有关。具体而言，在稳定的碱蚀工艺条件下，羟基羧酸盐能与Al(0H)3发生可逆络合反应而生成可溶性络合阴离子(其反应式见下图1)： ?　图1　羟基羧酸盐与Al(OH)3的络合反应 　　2.4硫酸阳极氧化工艺的影响因素 　　一般地，当硫酸浓度太高、或电解温度过高、或者氧化槽硫酸溶液中Al3＋含量大于20?g/L时，随着Al3＋的增加，处于正常温度(20℃左右)下的下列电离平衡状态式被破坏，使硫酸氧化槽中的Al(0H)3呈絮状沉淀析出并附着于型材表面沟槽或Al2O3膜针