扩散连接原理.ppt

在一定温度下，组织为等轴细晶粒且晶粒尺寸小于3μm 时，变形速率小于10-3 ～ 10-5 /s时，拉伸变形率可达到100% ～ 1500%，这种行为称为材料的超塑性。 超塑性扩散连接包括相变超塑性扩散连接和等温超塑性扩散连接两种形式。下面分别介绍： §7.3 超塑性成型扩散连接 7.3.1 相变超塑性扩散连接 顾名思义，相变超塑性是由材料相变引起的。一种相变过程是低温马氏体切变所导致的“相变诱导塑性” (Transformation Induced Plasticity, TRIP)，但由于TRIP相变没有扩散过程，因面无法用于固相扩散连接。因此，相变超塑性扩散连接通常是利用热循环所产生的扩散性相变来进行。 热循环温度需经过相变温度，且连接时施加压力。相变超塑性扩散连接曾用于高碳铸钢和金属钛的连接。连接铸钢时，通过在600～900℃热循环发生的相变可得到令人满意的连接结果。 这些实验均表明，利用相变超塑性可大大加速扩散连接过程，特别是在连接的开始阶段。 7.3.2 等温超塑性扩散连接 由于钛合金的熔化焊焊接性很差，所以扩散连接已大量用于钛合金的连接。 许多钛合金是α-β双相组织，如Ti-6Al-4V体系，它们具有非常细的晶粒，若在350-950℃的高温下仍能保持α粒子均匀分布在β基体中，则在高温下具有良好的超塑性。 超塑性扩散连接这类合金时，通常选取具有最佳超塑性的温度范围为连接温度。 7.3.3 超塑性扩散连接机理 从以上扩散连接过程的讨论可知，扩散连接主要依靠变形和扩散来实现连接。虽然人们巳经发现利用材料的超塑性可加速扩散连接过程，特别是在具有最大超塑性的温度范围，扩散连接速率最高，表明超塑性变形与扩散连接之间有着密切的联系。 在连接初期的变形阶段，由于超塑性材料具有低流变应力的特征,所以塑性变形能迅速在连接界面附近发生,甚至有助于破坏材料表面的氧化膜，因面大大加速了紧密接触过程。实际上，真正促进连接过程的是界面附近的局部超塑性。 由于超塑性材料所具有的超细晶粒，大大增加了界面区的晶界密度和晶界扩散的作用，显著加速了孔洞与界面消失的过程。 进行超塑性扩散连接时，可以是两母材均具有超塑性特性，也可以是只有一边母材具有超塑性，甚至在两母材均不是超塑性时，只要插人具有超塑性特性的材料作为中间层，也可实现超塑性连接。 Contents 该模型虽能预测接合长度与接合时的温度、压力、时间的关系，但很难用实验进行验证。总之，优异接头的形成主要与空洞的闭合有关，此外，两种母材之间的互扩散也是重要的。 则所有机理引起的接合长度相加，就获得总的接合长度 从图7一8所示的四种材料连接接头的断口形貌可知，母材为Al时，未能实现金属之间的真实连接。通过表面分析，已认识到铝材表面氧化膜的存在严重阻碍了扩散连接过程的进行。图7-11为用俄息谱仪对几种金属机械加工表面进行分析的结果。从谱峰位置及其高度可看出其表面均存在为数较多的氧和碳。即使进行真空热处理和表面研磨、也难以改变这种表面组成的特征。这些含氧和碳的表面层的厚度一般在几个纳米到几十纳米。ESCA分析结果表明该表面层为母材的氧化物和吸附的碳。所以，几乎所有材料在扩散连接初期均为表面氧化物之间的相互接触。 7.2.3 连接过程中表面氧化膜的行为 图7一11几种材料连接表面的 Aguer 分析结果 氧化膜的行为一直是扩散连接研究的重点问题之一，总结归纳氧化膜的行为特点，可将材料分为以下三种类型，其特征如图7-15所示： (1)铁镍型:这类材料扩散连接时，氧化膜可迅速通过分解、向母材溶解机制而去除，因而在连接初期氧化膜即可消失。如镍表而的氧化膜为NiO，1427K 时氧在镍中的固溶度为0.012%，5nm厚的氧化膜在该温度只要 几秒即可溶解。铁也属此类。这类材料的氧化膜在不太厚的情况下一般对扩散连接过程没有影响; (2)铜、铁型:由于氧在基体金属中溶解度较小，所以表面的氧化膜在连接初期不能立即溶解，界面上的氧化物会发生聚集，在空隙和连接界面上形成夹杂物。随连接过程进行，通过氧向母材的扩散，夹杂物数量逐步减少。铜、铁和不锈钢均属此类。母材为钢铁材料时，夹杂物主要是钢中所含的Al、Si和Mn等元素的氧化物及硫化物; (3)铝型:这类材料的表面有一层稳定而致密的氧化膜，它们在基体金属中几乎不溶，因而在扩散连